挤出过程温度场的CAE 研究.docVIP

　　挤出过程温度场的CAE 研究|第1 lunm，厚度最大为22 mm，最薄的地方是0.5 mm，该流道几何参数及其内部结构见图1和图2。 1.2 网格划分 采用Tetmesh自动网格生成器，用10 节点的四面体单元直接对上述流道几何模型进行划分，对Tetmesh 的属性进行人为的设定，采取模型内部网格粗划技术，取Global Edge Length(全局变量)为0.1 mm. 最终生成114 997 个节点和64 924 个单元.网格模型如图3. 1.3 工程假设和边界条件 在挤出过程中，物料受到来自螺杆剪切摩擦产生的热、物料内部相互摩擦产生的热以及由料筒加热传递的热量等. 在挤出过程中热传导热对流和热辐射3种传热形式. 但是由于物料几乎全部被料筒包围，因此在分析中仅考虑传导热和摩擦热. 为便于计算，进行如下假设(1)流体为幂律流体(2)流场为稳定等压流场(3)雷诺系数较小可认为流动为层流流动(4)忽略惯性力重力等体积力(5)流体为不可压缩流体(6)流道壁面无滑移(7)流道的外围看成是一个高温的筒(8)与螺杆接触的地方摩擦生热看成一个不断供热的热源. 边界条件 (1)与料筒和螺杆接触的地方初始温度设为250+50/1.25 x X单位是℃ (2)外界温度设为100℃ (3)螺杆热源的热通量,由运动摩擦生成热通量计算公式 q =μ v p 其中μ是塑料与钢接触表面的摩擦系数,v为摩擦速度, p为两者接触面的摩擦力. 本文模拟分析中采用的材料为PE(聚乙烯),它与钢接触面摩擦因子为0.02~0.1, 计算中取0.06, PE 的热导率随温度变化,取其平均值为0.25 K 比热容为2.25 kJ/kg*℃, 密度950 kg/m3. 2 计算结果与分析 图4~图6 分别为沿挤出方向、整段流道的温度分布云图、流道内部的温度分布云图以及沿轴向方向的温度与位移曲线. 从温度云图可知,温度沿挤出方向逐渐升高，这与实际生产中的温度分布趋势一致. 图6 的位移-温度曲线进一步证明这一点，且可由该曲线可知温度沿轴向近似成线性分布，这与一些试验理论相符. 图7为温度沿径向的分布图. 温度沿径向的总趋势是逐渐降低，但是降幅较小，图8为沿轴向不同的位置截取6个截面，分析不同截面的径向温度的分布曲线. 图9 则为对应于6个不同位置的径向温度分布曲线. 由图可以看出：温度随径向的变化不大，靠近螺杆的部分温度稍高一些，靠近料筒处温度稍低. lunm，厚度最大为22 mm，最薄的地方是0.5 mm，该流道几何参数及其内部结构见图1和图2。 1.2 网格划分 采用Tetmesh自动网格生成器，用10 节点的四面体单元直接对上述流道几何模型进行划分，对Tetmesh 的属性进行人为的设定，采取模型内部网格粗划技术，取Global Edge Length(全局变量)为0.1 mm. 最终生成114 997 个节点和64 924 个单元.网格模型如图3. 1.3 工程假设和边界条件 在挤出过程中，物料受到来自螺杆剪切摩擦产生的热、物料内部相互摩擦产生的热以及由料筒加热传递的热量等. 在挤出过程中热传导热对流和热辐射3种传热形式. 但是由于物料几乎全部被料筒包围，因此在分析中仅考虑传导热和摩擦热. 为便于计算，进行如下假设(1)流体为幂律流体(2)流场为稳定等压流场(3)雷诺系数较小可认为流动为层流流动(4)忽略惯性力重力等体积力(5)流体为不可压缩流体(6)流道壁面无滑移(7)流道的外围看成是一个高温的筒(8)与螺杆接触的地方摩擦生热看成一个不断供热的热源. 边界条件 (1)与料筒和螺杆接触的地方初始温度设为250+50/1.25 x X单位是℃ (2)外界温度设为100℃ (3)螺杆热源的热通量,由运动摩擦生成热通量计算公式 q =μ v p 其中μ是塑料与钢接触表面的摩擦系数,v为摩擦速度, p为两者接触面的摩擦力. 本文模拟分析中采用的材料为PE(聚乙烯),它与钢接触面摩擦因子为0.02~0.1, 计算中取0.06, PE 的热导率随温度变化,取其平均值为0.25 K 比热容为2.25 kJ/kg*℃, 密度950 kg/m3. 2 计算结果与分析 图4~图6 分别为沿挤出方向、整段流道的温度分布云图、流道内部的温度分布云图以及沿轴向方向的温度与位移曲线. 从温度云图可知,温度沿挤出方向逐渐升高，这与实际生产中的温度分布趋势一致. 图6 的位移-温度曲线进一步证明这一点，且可由该曲线可知温度沿轴向近似成线性分布，这与一些试验理论相符. 图7为温度沿径向的分布图. 温度沿径向的总趋势是逐渐降低，但是降