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企业质量管理体系审核中常见问题依据GB/T19001:2008 idt ISO9001:2008《质量管理体系 要求》编制而成的企业质量管理体系的运行是适宜的、有效的、完整的，基本满足了企业质量管理的要求。首先，如果切实、严格执行质量体系标准和体系文件规定，企业的生产与经营将得到有效保证，而且能够进行一定程度的成本控制、风险规避等等。现针对企业每年的质量管理体系审核中常见问题进行分析总结，以便使企业在日常经营中能少走弯路。 首先是企业在其生产经营环节出现的问题： 一、企业经营中会有供需双方的合作，企业买进原料需与供方合作，质量体系审核中常会出现供方提供的资质虚假、过期等现象，如营业执照造假、未年审等等，这些都给企业经营带来潜在的风险。这就需要用不同的方式评价供方：a.承认第三方认证的结果。b.进行现场保证能力调查、评价、审核。c.评价往年供贷绩效。d.提供样品进行实验并验证。e.每年对合格供方复评一次，经复评不合格的供方予以除名。根据供方的业绩情况，增加新的供方。 二、确定了企业供方或需方，接下来是签订供需合同。质量体系审核中常发现合同没有评审记录的情况。签订合同前，需企业相关部门要以会议、会签、授权人审查签字等方式进行合同评审，评审内容以书面形式记录并保存，来规避合同风险。审核中偶有出现合同主体的产品数量及价格不明确现象，如合同内容称“根据实际需要确定数量”、“根据工程派工单结算“等，其实这都不是严格意义上的合同应出现的内容，容易引起供需双方的纠纷。类似合同中产品数量的最终确定必须有相关产品使用部门及人员的书面签字认可并附在合同上。根据工程派工单结算的合同需附有正规认可的工程派工单才算完整。 三、如果签订的是产品买入合同，那接下来会是采购物资的检验。审核中发现本应有对所购物资的逐一核对记录，包括物资的名称、规格、型号、数量、技术资料、产品检验证明及合格证书等，却常会发现这种记录的缺失。原因很多，有的是因供货方是合作多年的客户，信任度颇高，觉得没有供货风险；有的是因为人手不够，或货物过于庞大与沉重，而核对又过于繁琐；还有的是因为忙于生产，干脆忽略了物资供应检验环节等等。这些原因都会导致供货的数量不够，型号不对，规格不符等问题。未检验的产品入库后无法使用造成浪费，加大了企业经营成本。 四、如果是制造业，企业采购原料的同时，不可避免有设计部门首先对产品进行设计。审核中会发现有的企业对其设计部门的设计缺少审查环节。设计图样和技术文件首先要由主管领导安排各专业技术主管及生产主管进行审查，确认其是否可用，不妥之处及时修改。而不是对其设计无审查，拿到生产部门便用。结果生产过程中发现不合理设计，迫不得已边修改边生产，造成了极大的人力物力浪费，严重增加了企业的生产成本。 五、企业生产过程中一定会有下料过程，且具体的下料必须有详细的记录，如1、主要材料材质、型号、规格，主要部位焊接电流。2、合拢焊缝，铸锻件的焊接。3、合拢尺寸及分段吊装。4、加工件尺寸。5、某些部位的拉线镗孔等等。有了这些详细记录的反馈，采购部门采购物资的材质、数量等才有了依据，从而减少采购不需要或不符合要求的产品机会，达到物尽其用，以节约成本，提高经济效益。 六、产品生产前后及整个生产过程，更离不开质量检验部门的检验。质量体系审核中发现企业质检部门对产品检验很重视，能做到认真检验，详细记录。几乎没有不检验产品质量的现象，对发现的问题也有详尽的记录。然而往往缺失的是产品检验出现问题后，再无下文。而质量管理体系要求：1、在《不合格品处理单》中做出不合格品处理方法、意见，质检部门将《不合格品处理单》下达到责任部门，责任部门按照《不合格品处理单》中的要求进行返工。2、经返工或返修的产品重新报质监部门进行检验。质检部门接到通知后，应对返工或返修的产品进行检验，并保留检验记录。3、经质检部门检验证实不合格品无法返修或返修成本过高时，经主管领导批准予以报废处理。 其次，是企业管理人员对企业质量管理体系的重要性认识不足。由于对质量管理体系缺少培训学习等原因，以及其他一些忙于生产无时间应对等原因，部分人员对质量管理体系的运行存在一定的应付心理，不是没有按标准的要求做好质量记录，就是不按标准的要求去执行而填写虚假的记录。我们有敢于暴露问题的勇气，更应该有解决问题的决心。我们按标准的要求去执行，不应该只是为了应付内外审，而是要它放在手边经常翻阅学习，在日常管理中严格按标准去执行、落实，才能使标准与实际操作不脱节，才能在日常的点点滴滴中提高企业的生产经营管理水平，企业才能平稳持续发展。积极按照国际标准，构建和认证企业质量管理体系，已经为企业全面提升素质的趋势和潮流。 对标准和质量体系文件的有效贯彻实施是建立在对其内容熟练掌握的基础上的。如何熟练掌握？那只有多花时间