#催化裂化基础知识介绍(煤制氢).pptVIP

MPCC * 五、催化裂化脱硫系统 自稳定系统来的液化气，进入液化气脱硫塔（塔-401）下部，塔内为不锈钢规整填料。系统送来的脱硫剂（贫液）先进入容402，然后用泵402抽出，从塔-401顶部进入，与液化气逆向流动进行液-液抽提，脱硫后的液化气从塔顶流出，经容-403沉降罐分离出来夹带的溶剂后，作为产品送出装置，塔底溶剂（富液）进容409闪蒸后，用泵403送去联合三集中再生。 自再吸收塔塔顶出来的干气，先经容-404分去凝液，然后进入干气脱硫塔（塔-402）下部，塔内设有20层浮阀塔盘，系统送来的脱硫剂（贫液）先进入容402，然后用泵402抽出，从塔402顶部进入，与干气逆流接触，脱硫后的干气从塔顶流出至容-405分液，净化干气从容-405顶出来再经容406分液后，送去干气提浓乙烯装置作为原料气；塔底溶剂（富液）进容409闪蒸后，用泵403送去联合三集中再生。 具 体 流 程 介 绍 MPCC * 六、催化裂化能量回收系统 能量回收部分的主要任务是回收催化裂化装置的再生过剩热、烟气的显热以及装置的其它余热。 来自再生器顶压力为0.21MPa（表）、温度为650-700℃夹带有催化剂的烟气，先进入多管式三级旋分器（塔-104），再经过四级旋风分离器，分离出大于10u以上的大部分催化剂，使分离后的烟气中催化剂含量降到0.2克/标准立方米以下，大于10微米的催化剂颗料基本被除去，以保证烟气轮机的叶片长周期运转。净化了的烟气从三级旋风分离器顶出来，经高温平板闸阀和调节蝶阀，轴向进入烟气轮机膨胀作功以回收烟气的压力能和部分显热，来驱动四机组，烟气压力由0.18MPa降至0.005MPa，温度下降160℃左右。烟气经烟气轮机膨胀作功后，竖向排出，经水封罐（容-117）后与从双动滑阀旁路来的烟气和从临界喷嘴来的烟气一起进入余热锅炉以回收烟气的显热，产生3.5MPa、420℃左右的蒸汽。烟气经余热锅炉后温度降至180℃左右，最后排入烟囱。 MPCC * 六、催化裂化能量回收系统 由于装置原料的残炭值和重金属含量都比较高，因此裂化过程产生的焦炭燃烧放出的热量除供给反应需要的热量外，尚有剩余的热量，为此设置外取热器将再生系统剩余的热量取出，由再生器二密床来的高温催化剂，通过外取热器上滑阀进入外取热器，催化剂从取热列管外壁自上而下流动，取热管浸没于流化床内，管内走水，取热器底部通入流化风，以维持床层的良好流化和传热，使床层催化剂对直立浸没管的传热良好，经过换热后的催化剂温降为100-150℃左右，再通过外取热器下滑阀返回到再生器的烧焦罐底部。装置外送来的无盐水经容-511高压热力除氧后，由泵503抽出，经余热锅炉省煤段加热后进入容501，由泵501抽出分三路，一路进入外取热器，一路进入换209/1、2与油浆换热，第三进入炉501过热器蒸发段，水汽都返回到容-501进行汽-液分离。容501顶部蒸汽分两路，一路进入余热锅炉过热段过热，另一路进入烧焦罐过热，水则在锅炉系统用泵501强制水循环。 MPCC * 六、催化裂化能量回收系统 再生器压力设计由三旋出口烟气管道上的双动滑阀和烟机入口蝶阀分程控制。当再生器压力等于给定值时，由烟机入口蝶阀控制。当烟机入口蝶阀开至给定值后，由双动滑阀控制。为减少烟气放空特别是不开烟机时烟气对双动滑阀的摩擦和噪声，在双动滑阀后设有5块蝶形降压孔板。 装置外取热器和油浆换热器（换-209/1、2）产生的饱和蒸汽分两路，一路进入再生器烧焦罐内取热器过热至450℃，一路经余热锅炉过热段过热至420℃左右，两路蒸汽在中压汽并网阀前汇合送至中压蒸汽总管，进入蒸汽轮机作功，汽轮机背压排出的蒸汽并入装置1.0MPa蒸汽的管网，正常操作时，烟气轮机回收的功率和汽轮机回收的功率合计超过主风机所需的功率，剩余的能量通过发电机以电能的形式送往110KV变电站。 MPCC * 七、MIP工艺技术简介 多产异构烷烃的催化裂化工艺（MIP–Maximizing Iso-Paraffins）是中国石化北京石油化工科学研究院开发的一项催化裂化新工艺。该工艺技术设置两个反应区，采用串联式提升管反应器和适宜的工艺条件，在不同的反应区实现裂化、氢转移、异构化及芳构化反应以达到降低汽油烯烃含量的目的。在降低催化汽油烯烃含量的同时，其研究法辛烷值（RON）及马达法辛烷值（MON）均略有提高，汽油的安定性得到改善，同时汽油中的硫含量有所下降。产品分布中油浆产率有所降低，总液收略有提高。若将整体反应苛刻度提高，可适当兼顾多产丙烯的要求。 MIP与常规催化裂化装置相比，操作难度基本相当，能耗较常规催化略有降低。 MPCC * 七、MIP工艺技术简介 MPCC * 七、MIP工艺技术简介 预提升介质 进料系统 第一反应区 冷激剂或和冷 却的催化剂 出口