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大功率高速绕线转子内馈调速电机设计摘要：本文介绍了2200kW 2极 6kV绕线转子内馈调速电机的设计情况。 关键词：大功率；高速；绕线转子；内馈调速 1、前言 斩波内馈调速系统是通过低压控制高压的技术，因该控制系统成本低、调速范围广、高效节能等原因而被广泛运用。在内馈调速电机方面，目前国内4极以上的绕线转子内馈调速电机技术比较成熟，设计、制造难度小；而大功率2极绕线转子内馈调速电机设计、制造的成功经验不多。 2、大功率高速绕线转子内馈调速电机设计介绍 2.1 电磁设计 电磁设计方面，根据用户提出的使用工况的要求，结合公司的设计经验和工艺水平，合理选择电磁参数，充分考虑电机的经济性、合理性和节能效果。 2.1.1 采用ANSYS有限元软件对定子进行模态分析，选取合适的槽配合来降低电磁噪声。 2.1.2 根据以往的设计经验和工艺水平，选取较高的电磁负荷，提高电机的功率密度，这有效缩小电机的体积，提高电机的机械强度。 2.1.3 我们知道转子电流频率f2=Sf1（式中S为电机的转差率，f1为定子电源频率）。当电机在额定转速运行时，转子电流频率接近于零，转子铁耗视为零；对于调速电机而言，低转速时，转差增大，转子电流频率增大，转子铁耗增加。因此在设计时，本电机选用WW310的低损耗硅钢片，并对硅钢片涂漆，以降低铁心损耗。 2.1.4 一般的2极电机，转轴参与了磁路的一部分。但对于调速电机而言，因集肤效应的影响，转子电流频率越大，转轴的有效磁路越小，转子轭部磁密越高，从而使空载电流变大、功率因数变低；因此在电磁设计时要充分考虑集肤效应的影响，隔除转轴磁路，降低轭部磁密。 2.1.5 定转子线圈都采用Y型接法，转子线圈采用短距的波绕组，降低电机的内部环流。内馈绕组采用单匝硬绕组；针对控制系统电子元件的要求，将转子开路电压调整到1660V，电流为816A。 2.2 结构设计 根据电磁设计确定的数据，结合用户对电机尺寸的要求，确定电机的机械结构、零部件尺寸、加工要素等；结构设计的过程还包括了风路、强度、振动噪声的计算。电机结构图如图1所示。 2.2.1 定子 定子包括定子铁心、机座、定子线圈。机座采用箱式结构，定子铁心采用外压装。机座和定子铁心采用过渡配合，机座加热到一定温度后将有绕组定子铁心套入机座，最后将定子铁心和机座多点焊接牢固。 机座两端固定端盖的端板厚度为40mm，并于定子铁心配合处设计了三档厚度为40mm的整圆钢板，机座的顶板、两侧的侧板分别加焊了多个圆钢和槽钢，使整个机座像一个“笼子”，从而提高了机座的强度。通过用ANSYS软件对整个定子进行有限元分析，机座的强度和刚度满足要求；从模态结果看，不会发生共振现象。 2.2.2 转子 本电机转子包括转子铁心、转子线圈、转轴、集电环。相对于定子，转子是本电机的设计难点。 2.2.2.1转子铁心 本电机转子铁心和转轴采用热套工艺，转子冲片内孔和转轴配合档的过盈量为0.32～0.4mm，从而保证了转子的整体性，提高了转子的可靠性。本电机转子冲片需先在假轴上叠压，冲片两端用端压板压紧；最后用圆周方向均布的螺杆锁紧、焊牢。 2.2.2.2转子线圈 本电机为2极绕线转子电机，因此转子线圈跨距大，转子线圈端部长，转子电流大，转子线圈截面积大，线圈成型和嵌线工艺困难大。另外，本电机转子线圈外径达到了φ690mm，电机的最高转速达到了3600r/min，因此线圈端部的线速度高、离心力大。经计算，线圈端部产生的离心力达到了561kN；将转子槽型槽口高度设计为9mm，转子线圈端部外圆缠绕相应厚度的网状无纬带；线圈并头采用银焊，相邻两槽线圈并头后的间隙用热膨胀材料塞紧；经真空压力浸漆，端部固化成一体，保证了线圈端部的机械强度和可靠性。 2.2.2.3转轴 转轴的设计是本电机的关键设计要点。我们知道普通的2极电机转轴都为柔性轴设计，即转轴的临界转速在额定转速的70%左右；但本电机调速范围为额定转速的50%～100%，常规的设计方法会导致电机在一定转速范围内发生共振，因此本电机转轴必须按照刚性轴进行设计。 因本电机转子重、线圈端部跨距大、轴间距长，故刚性轴的设计非常困难。我们采取了以下的措施对结构进行了改进：①将本电机冲片外径放大，铁心缩短，②风路采用外部强通风冷却的结构，去掉电机内部风扇，节省了轴向空间，③转子冲片内径放大，转轴直径随之放粗。经计算，转轴的临界转速大于1.3的额定转速，达到了刚性转子的要求。 2.2.2.4 集电环 集电环为独立的部件，通过弹性联轴器和电机转轴连接，这样即减少了集电环对电机振动的影响，同时解决了集电环碳粉清理和污染电机主体的问题，有利于集电环零部件的检查、更换。