拉臂装置伸缩臂的有限元分析及优化.pdfVIP

TECHNIC FoRuM／技术论坛 l2o12／o8 5搅拌筒驱动系统的改进 阀，控制搅拌筒的正转与反转来实现装料工序与卸料工序。 在混凝土搅拌运输车的工序分析 中可以看到 ，装料工序与卸 为方便对齿轮泵1和齿轮泵2的操控 ，在驾驶室内安装了两个 料工序搅拌筒均以l0N12r／min的速度正转或反转 ，并且消耗功率 取力器开关，在驾驶室内即可完成操作。 比较接近 。运输工序与空载返回工序搅拌筒均以2N4r／min的速度 6齿轮泵的选定原则 正转 ，消耗功率也比较接近 。而换 向工序 ，搅拌筒从正转 ，转换 在整个搅拌筒驱动系统中，齿轮泵1和齿轮泵2的选定最为关 为以10N12rm／in的速度反转卸料工序 ，力矩陡然上升 ，所消耗的 键 。从混凝土搅拌运输车的工序分析中得知，换向工序中搅拌筒 功率为58kW，也是各工序 中消耗功率最大的 笔者以此为出发 所消耗的功率最大，并且搅拌筒的容积及转速均已知 。根据功率 点，对搅拌筒驱动系统进行改进。如图2、3Ffi示 ，图2为改进前的 传递递减原则：P P P_臧 Pj觉 ，可推导出齿轮泵l、 搅拌筒驱动系统，图3为改进后的搅拌筒驱动系统，通过利用两个 齿轮泵2的总输出功率。以同样方式可求得混凝土搅拌运输车在运 定量齿轮泵在不同工序下的使用，从而达到取代柱塞变量泵的目 输工序与空载返回工序中齿轮泵1的输出功率 ，同时即可确定齿轮 的。 泵2的输出功率。考虑到能量损耗等因素，在选定液压泵时，输出 H鍪H鳖耋H兰H H竺兰H 功率应略大一些，使得在使用中留有一定的裕量。 7 结语 图2 改进前的搅拌筒驱动系统 目前国内市场上 ，某些3N6111的混凝土搅拌运输车采用发动 机 飞轮取力或变速器取力的单取力、单齿轮泵的驱动型式，这种 驱动方式不但不能满足搅拌筒在不同工序下的转速 ，而且车辆在 运输过程中存在换挡困难的弊端。笔者对此弊端进行改进，采用 图3 改进后 的搅拌面驱动系统 双取力、双齿轮泵的驱动型式，不仅满足了搅拌筒在不同工序下 如图3所示 ，在运输工序与空载返回工序 ，车辆处于行驶状 的转速，同时解决了车辆在运输过程 中换挡困难的问题。 态，搅拌筒的转速、消耗功率比较接近 ，并且均为正转 ，此时只需 此项技术改进将原有的柱塞式变量液压泵、柱塞式定量液压 让齿轮泵1单独工作 ，即发动机飞轮取力器带动齿轮泵1工作，齿轮 马达等进 口液压元件替换为价格低廉的国产件 ，降低 了生产成 泵1输出高压油使液压马达转动 ，液压马达驱动减速器及搅拌筒转 本 ，增加了用户可选性。经过近几年的验证与使用，已得到用户 动。在装料工序与卸料工序，车辆处于静止状态 ，搅拌筒的转速、 的认可 。此项技术 已申报实用新型专利 ，专利号：ZL2011 消耗功率比较接近 ，但转向相反，此时需要齿轮泵1和齿轮泵2同时 9。 工作，即发动机飞轮取力器带动齿轮泵1工作，变速器取力器带动 参考文献 [1]冯晋祥．专用汽车设计[M]北京：人民交通出版社，2007 齿轮泵2工作 ，在齿轮泵1、齿轮泵2共同驱动下，经液压马达、减 速器将力矩传递给搅