注射模设计程序及设计实例.docVIP

注射模设计程序及设计实例 一、注射模设计须考虑的问题 在进行注射模设计之前，必须考虑好以下问题： 1）仔细阅读“模具设计任务书”，明确塑件所用塑料的牌号与要求、塑件的技术要求、成型方法、生产批量以及塑件的使用功能。 2）针对“任务书”中的塑件零件图或提供的塑件进行产品结构工艺分析，确定成型方法的可行性，必要时还要与塑件工艺员或塑件结构设计人员进行技术交流。 3）了解模具制造单位的生产条件和生产习惯，并掌握模具使用单位的成型设备资料和注射工艺水平，准备着手进行注射模设计。 二、设计程序 模具设计的程序不是一成不变的，其基本步骤如下： 1.初步估算塑件(包括浇注系统凝料在内)的体积及质量。塑件的体积及质量越大，浇注系统凝料所占的比例越小；反之，越大。 2.初选注射成型机的型号和规格。 3.确定模具基本结构(应对多种方案进行分析比较)。 4.进行模具结构方案设计。 （1）确定型腔数目及配置； （2）选择分型面； （3）确定浇注系统； （4）确定型腔、型芯的结构及固定方式； （5）确定脱模推出机构的结构类型，需要侧向抽芯的，要确定侧向抽芯机构的结构类型； （6）确定导向机构的具体结构； （7）确定排气机构； （8）确定模具加热、冷却方式； （9）绘制模具装配草图。 5.相关模具零件的强度、刚度校核，以及模具与注射成型机的相关参数的 校核。 6.根据模具零件的强度、刚度校核，修改完善模具装配图。 7.拆画非标准模具零件图。 8.复核设计图样。 三、设计举例与分析 图1所示为电脑编织机的专用调节旋钮，材料为ABS塑料，精度等级为一般精度(4 级精度),制品要求外观表面光泽、无杂色，无收缩痕迹，生产批量中等。试设计注射成型模具。 图1 塑料旋钮零件图 （一）产品工艺性分析 1.材料性能 ABS为热塑性材料，密度1.03~1.07g/cm3，抗拉强度30~5OMPa，抗弯强度41~76MPa,拉伸弹性模量1587~2277 MPa,弯曲弹性模量1380~2690 MPa,收缩率 0.3%~0.8%, 常取0.5%。该材料综合性能好，即冲击强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性能也较好，并有良好的耐寒性。（材料性能查找手册得到） 2.成型特性及条件 1）其吸湿性强，塑料在成型前必须充分预热干燥，其含水量应小于0.3%。对于要求表面光泽的零件，塑料在成型前更应进行长时间预热干燥。 2）流动性中等，溢边值0.04mm。 3）塑料的加热温度对塑件的质量影响较大，温度过高易于分解(分解温度为 250℃ )。成型时宜采用较高的加热温度(模温50~80 ℃ )和较高的注射压力(螺杆式注射机:温度160~220 ℃ ,注射压力70~100MPa 。) 3.结构工艺性 零件壁厚基本均匀，所有壁厚均大于塑件的最小壁厚0.8mm, 注射成型时应不会发生填充不足现象。 (可借助注塑流动模拟软件分析) 该塑料制件在垂直的两个方向上都有孔，注射模应具有侧抽芯机构。 4.零件体积及质量估算(传统几何体积计算，亦可用造型软件模型分析功能) 1）单个塑件体积 V =1649.46mm3=1.65cm3，质量 m =1.65 × 1.05=1.73g。 2）两个塑件和浇注系统凝料总体积 V总=4.95cm3, 总质量m总=5.2g。 （二）初选注射成型机的型号和规格 从实际注射量在额定注射量的20%~80%之间考虑，初选额定注射量在60 cm3以上的卧式注射成型机XS-ZY-60。该设备的技术规范见表1。 表1 XS-ZY-60注射成型机技术规范 （三）确定模具基本结构 经分析，该零件成型时必须采用侧向外抽芯，可能适合的模具结构有两种，即单分型面注射模和双分型面注射模。 方案一 单分型面注射模 型腔(凹模)在定模上；主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，开模后塑件连同流道内的凝料一起留在动模一侧；动模上设有顶出机构，用以顶出塑件和流道内的凝料。可能的浇口形式有：直接浇口、侧浇口、扇形浇口、重叠式浇口和潜伏式浇口等。该类模具采用的侧向抽芯机构，一般是斜导柱抽芯机构(斜导柱在定模、滑块在动模)、斜滑块抽芯机构、弯销抽芯机构和斜导槽抽芯机构。 方案二 双分型面注射模 它从不同的分型面分别取出流道内的凝料和塑件，又称为三板式注射模具。与单分型面注射模相比,三板式注射模具增加了一个可移动的中间板(又名浇口板)。中间板适用于采用点浇口进料的单型腔和多型腔模具。在开模时由于定距拉板的限制,中间板与定模板作定距离的分开,以便取出这两块板之间流道内的凝料,而利用推板或推杆将型芯上的塑件脱出。适合的浇口形式有:点浇口、直接浇口、侧浇口、扇形浇口、重叠式浇口等。该类模具采用的侧向抽芯机构，一般是斜导柱在动模，滑块在定模,或斜导柱、滑块均在定模的斜导柱抽芯机构。