金属轧制工艺学（陈泽军）0绪论.pptVIP

* * 双金属复合材料双结晶器连铸一次成形原理图 * * * * 计算机模拟与过程仿真技术 目的： 减少试行错误，缩短研发周期。 优化成形方法和工艺。 实现全过程的精确设计与控制。 典型技术： 各层次的数值模拟。 各种工艺过程仿真。 注意问题： 数值模拟的陷阱。 * * 智能制备与加工技术 定义： 材料组织性能设计、零部件设计、制备与成形加工过程的实时在线监测和反馈控制融为一体的制备加工技术。 目的 实现全过程的精确设计与控制。 保证产品质量的均匀性与一致性。 提高制备与加工的稳定性与可靠性。 减少原材料、能源的消耗与废弃物的排放。 * * 谢 谢！ * 钢铁材料具有低温回火脆性，其发生温度在325℃左右，其产生原因主要是杂质元素如P、Sb等的晶界偏聚。钢材加热到该温度附近后冷却，其颜色会出现蓝色，故称之为蓝脆。 * 冷加工金属组织结构和性能的变化： （5）冷加工后，晶间与晶内生产很多微观裂纹和间隙，使材料密度降低，导电、导热、导磁性能降低。材料的化学稳定性降低，耐腐性能降低。 * * 冷加工 金属在冷变形过程中，由于其结构变化导致了塑性降低。因此，道次变形量过大，易造成脆性破坏，使变形过程失败。在多道次、大变形的成型过程中，往往在材料达到一定程度的加工硬化后，进行消除加工硬化退火后，再继续进行冷变形加工，这一点是与热加工变形完全不同的。产品在生产时，在达到要求的尺寸和形状前，加工硬化越严重，延伸率就越低，在后续的使用中经受变形的潜力就越小。因此，控制材料在整个冷轧成型过程中变形量的目的，就是为了控制其加工硬化的程度，以保证其延伸率。 * * 冷加工 冷加工 缺点： （1）变形所需的力较大，要求设备强度、精度高，设备造价高；电机功率大，耗能高。一般冷轧材的生产先用热轧开坯后在进行冷轧。 （2）有些金属只能进行有限程度的冷加工，因为它们在室温下表现为脆性。 （3）冷加工削弱了延展性、导电性和耐腐蚀性。但因冷加工而导致的导电性减小的程度小于其他强化，加工的影响，所以冷加工也被用来强化导电材料，如铜丝。 * * 冷加工 缺点： （5）如果各向异性的特性和残余应力控制得当的话，它们也会带来好处。如果控制不当，就会大大削弱材料性能。 （6）由于冷加工的效果会在高温下降低甚至消失，所以对于那些工作在高温环境下的部件来说，不适用冷加工强化。 * * 温加工 一是改善金属材料的加工性能，二是改善产品的使用性能。应避开蓝脆区。 温加工：介于两者之间，其变形抗力比冷加工低，因此能量消耗少，节约成本，而且随着温度的升高，可以使得不能冷加工的一些金属变形；它通过强烈的塑性变形和不断动态回复与再结晶（再结晶并非充分进行，晶粒未完全长大）双重作用下，使材料晶粒得到细化。 * * * * 金属塑性变形理论 金属塑性变形理论是一门基于金属塑性加工的物理学、物理-化学、金属学与力学基础上的应用技术理论。 作为塑性变形理论的重要基础的塑性理论的形成与发展也经历了一百多年的历史。在此其间提出的一些经典理论与方法归列于下： * * 经典理论与方法 法国工程师屈雷斯加（H.Tresca）1864提出最大剪应力屈服准则 德国米塞斯（Von Mises）, 1913, Mises屈服准则 M.Levy 1871年，提出了应力应变增量关系 Levy-Mises B.Saint-Venant 1870，应力应变速率方程，（塑性流动方程） M.levy, H.Hencky, L.Prandtl 1923, 平面塑性变形的滑移线几何性质 A.Reuss 1930，弹塑性应力应变关系 1940, H.Hencky, H.Geringer, Cauchy, Rieman等，滑移线法 1950, A.A.Mapkob, R.Hill, W.Pragar等，极值分析方法 1970, 小林史郎，C.H.Lee等，刚—塑性有限元解析法 近几年，国内外许多学者关注无网格法在塑性加工中的应用 …… * * 塑性加工的发展(Development) 节约资源 用尽量少的原材料生产出要求的形状、尺寸、强度、塑性以及其它物理性能的产品。为此，合理利用资源选择最佳材质或通过变形与热处理相配合以改善材质、研究轻型薄壁断面和周期断面以及复合材料等高效制品的成型成为今后节约资源的重要课题。 * * 塑性加工的发展(Development) 节约能源 金属材料热加工所需的热能比加工所需的机械能大许多倍，所以必须节约热能。缩短工艺流程、降低加工温度、热加工变为冷加工、减少或省去中间退火、降低材料的变形抗力、提高塑性等方面的技术开发成为今后节约能源的重要课题。 * * 塑性加工的发展(Development) 实现最佳的加工条件 研究创造