数控加工与编程课件作者谭永刚第5章节线切割.ppt

5.4 线切割加工工艺及应用 5.4.1 线切割加工工艺路线 图5-19 数控线切割机床的加工工艺路线图 1．快走丝线切割机床的加工步骤 (1) 根据图纸尺寸及工件的实际情况来计算坐标点并编程，或采用自动编程方法编出程序。在编程安排工艺上，应考虑工件的装夹方法，如在加工跳步模的凹模时，应先加工较小的型孔，再加工较大的型孔，以避免最后加工小孔时将孔距误差带到小孔上，形成小孔的穿丝预孔不在小孔有效范围内，从而导致无法加工的现象产生。此外，当采用编程补偿时，还应检查实际钼丝的直径。 (2) 将编好的程序输入到机床数控装置中，并进行空程校验或用薄料试切以校对程序。 (3) 把工件装夹在机床的十字拖板上，必须注意装夹位置，使加工型孔与图纸要求及编程安排相符。工件坯料上应根据需要，在适当的位置上预先打好穿丝孔。穿丝孔及引入引出线应安排在废料位置处。 (4) 将钼丝盘安装在上丝电机轴上，接通上丝电机电源，将钼丝顺次通过导电块、上挡丝块、上导轮、工件上的穿丝预孔、下导轮、下挡丝块，再引到储丝筒上，固定在储丝筒一端的螺钉上。开启上丝电机电源开关，此时钼丝被张紧，调节机床上的电压旋钮，使张紧力适中；用手柄摇动储丝筒，使钼丝顺次绕上储丝筒；到所需要的钼丝长度后，关闭电源，掐断钼丝，固定于储丝筒另一端的螺钉上。调节储丝筒下面的两个换向开关，保证储丝筒轴向行走的行程在丝长范围内，以防因惯性而拉断钼丝。绕丝时，钼丝应尽量置于储丝筒的中间部位，并注意不能出现叠丝现象。 (5) 调节好换向开关的位置，开启走丝电机，检查走丝情况，并注意对钼丝的预紧。 (6) 进行起始位置的调整操作，如对中心、找端面等。记下起始位置的X、Y坐标值，以便在应急处理和检查时用。 (7) 开启机床电源和走丝马达、水泵马达，再开启高频电源；接着，开启控制台的进给开关，检查步进电机是否吸住，并复查十字拖板起点的X、Y坐标值。然后，把控制台变频粗调放在“自动”一边，开启控制台加工开关，调整变频细调和机床电压，使机床切割状态稳定后开始正式加工。 (8) 加工结束后，先后关闭加工开关、高频电源、水泵马达和走丝马达，并检查加工结束时十字拖板的X、Y轴向坐标值；封闭加工时应与起点坐标值相一致。在加工多孔模或内外都要切割的凸凹模时，切割好了一个型孔后，应先将钼丝松下。然后，控制机床走到下一个型孔的起始位置，再穿上钼丝，进行下一个型孔的加工；如此直至全部型孔都加工完毕。最后，拆下工件进行检查。 慢走丝线切割机床的加工操作步骤也基本类同，其电极丝的挂接比快走丝更简单，不需要预紧，丝挂好后，设置并加载张力即可。这类机床还具有空运行调试功能，可以很快地完成程序检查的操作。此外，还有自动找端面、找中心等比较方便的其他功能。 由于电切削加工可以切割很硬的金属材料，所以，在模具零件等的加工工序安排上，通常都将电切削工序放在热处理淬火之后进行，这也正是电加工的优势所在。对热处理后的坯料进行电火花线切割加工时，由于大面积去除金属和切断加工，会使材料内部残余应力的相对平衡受到破坏，从而产生很大的变形，破坏了零件的加工精度，甚至在切割过程中，材料会突然开裂。 为了消除这些影响，除要选择锻造性能好，淬透性好，热处理变形小的材料外，在线切割加工工艺上也要作合理安排。例如，图5-20所示的切割路线安排上，图(a)的切割路线是错误的，按此加工，切割完前几段线后，继续加工时，由于原来主要连接的部位被割离，余下的材料与夹持部分连接较少，工件刚度大为降低，容易产生变形，从而影响加工精度。如按图(b)的切割路线加工，可减少由于材料割离后残余应力重新分布而引起的变形，所以，一般情况下，最好将工件与其夹持部分分割的线段安排在切割总程序的末端。对精度要求较高的零件，最好采用图(c)的方案，电极丝不由坯料的外部切入，而是将切割起点取在坯件预制的穿丝孔中。 图5-20 加工路线的确定 对于切割孔类工件，为减少变形，可采用两次切割法，如图5-21所示。第一次粗加工型孔，周边留余量0.1～0.5 mm，以补偿材料应变后的变形。第二次切割为精加工，这样可达到较满意的效果。为更好地避免切割大孔形时产生尖角应力开裂的可能性，还可以用其他加工方法对型孔预先进行镂空处理，同时对尖角处添加过渡圆。 图5-21 两次切割法 5.4.2 线径补偿问题 在数控线切割加工中，由于数控装置所控制的是电极丝中心的行走轨迹，而实际加工轮廓却是由丝径外围和被切金属间产生电蚀作用而形成的。和数控铣床加工轮廓时需考虑刀具半径补偿一样，线切割加工时也必须