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ZONGSHEN PIAGGIO FUSHAN MOTORCYCLE CO,LTD 供应资源管理部 供应资源管理部 精益生产之“五Ｓ”现场管理 第一章 精益生产概论 　　精益生产(Lean Production,简称LP) 是美国麻省理工学院数位国际汽车组织(IMVP)的专家对日本”丰田JIT (Just In Time)生产方式”的赞誉之称.精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性.精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式. 一、精益生产起源 二、精益生产的核心思想 1. 消除一切浪费 去掉生产环节中一切无用的东西，包括物料、工具、 设备、人员及操作动作等。 2. 追求精益求精，不断改善. （PDCA循环） 精益生产起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。 三、精益生产的意义 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。实现精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境地追求七个零的终极目标。 1.”零”转产工时浪费(Products多品种混流生产) 将工序的品种切换与转产时间浪费降为”零”或接近为”零”. 2.”零”库存(Inventory消减库存) 将加工与装配相连流水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为”零” 3.”零”浪费(Cost全面成本控制) 消除多余制造,搬运,等待的浪费,实现零浪费. 4.”零”不良(Quality高品质) 不良不是在检查位检出,而应该在产生的源头消除它,追求零不良. 5.”零”故障(Maintenance提高运转率) 消除机械设备的故障停机,实现零故障. 6.”零”停滞(Delivery快速反应,短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead Time),为此要消除中间停滞,实现零停滞. 7.”零”灾害(Safety安全第一) 人,工厂,产品全面安全预防检查,实行SF巡查制度. 精益生产的终极目标------七个零 第二章 “五 S”管理应用 5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。分别为： 整理（Seiri） 整顿（Seiton） 清扫（Seiso） 清洁（Seikeetsu） 素养（Shit- suke） 因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。 第一节、“五 S”的沿革与发展 1955年，日本部分工厂为了改善生产现场管理环境，确保作业空间和安全，提出了“安全始于整理，终于整理整顿”的宣传口号。当时只推行了前两个S，后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 一、“五 S”的起源 推行5S，不仅能改善生产环境、提高产品品质，更重要的是通过推行5S能改善员工精神面貌，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业。 在日本，你要了解某个企业是否有生 气、是否有良好的 管理，产品质量是否好，首先看这个企业的5S管理如何。 二、早期推行“五 S”的效果 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流，于八十年代后逐渐被广泛用于工厂、商场等生产及物流管理现场。 5S管理为日货走向世界立下了汗马功劳。 三、 “五 S”的推广 　　随着工业现代化的