精益生产基础知识培训.ppt

第二招：选用适合U型布局的设备 ★三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居 ★容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快 ★买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮 ★设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置 1、实现精益生产的十大招数 精益生产管理基础知识培训课程 目 录 一、精益生产概论 二、提高制造系统的运营效率—消除浪费 三、实现精益生产的十大招数 1、精益生产的发展历史 2、精益生产追求的目标 一、精益生产的发展历史 精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。 时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造。可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁。敏捷企业是指那些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应能力的企业。因此，没有精益生产管理为基础，企业难以实现敏捷制造。 什么是 精益生产? 1985年美国麻省理工学院组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。 Lean Production —“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。 1、精益生产的发展历史 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发美日间十年的汽车贸易战。 JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。 Just In Time 适品 · 适量 · 适时 1、精益生产的发展历史 　　“没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。”精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。 2、精益生产追求的目标 一、基本目标 工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为同期化生产的基本目标。 二、终极目标 精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零 ” (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) (2)“零”库存(Inventory?消减库存) (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) (4)“零”不良(Quality?高品质) (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) (6). “零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) (7).“零”灾害(Safety?安全第一) 2、精益生产追求的目标 1、精益生产分类及定义 2、工厂中常见的浪费及消除办法 3、消除浪费的步骤及手法 精益生产分类 　　精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。 1、精益生产分类及定义 什么是浪费： 不增加价值的活动，是浪费； 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 2、工厂中常见的浪费及消除办法 工厂中常见的8大浪费 1、不良、修理的浪费 ???????????? ?2、加工的浪费 ??????????????3、动作的浪费 ????????????? 4、搬运的浪费??????????? ? 5、库存的浪费 ????????? ?? 6、制造过多或早的浪费 ??????????? ? 7、等待的浪费 8、管理的浪费 2、工厂中常见的浪费及消除办法 1、不良、修理的浪费 材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； …… 2、工厂中常见的浪费及消除办法 2、加工的浪