行星轮架加工（镗孔）.ppt

行星轮架加工（镗孔）  一 工艺知识准备 （一）技术要求及工艺 一 工艺知识准备（续） （二）孔的测量检验 二 行星轮架试制加工 （一）加工任务任务 二 行星轮架试制加工（续） 工序图 二 行星轮架试制加工（续） （二）加工过程 资 讯 明确任务 决 策 分析讨论加工方案的选择 决 策 （续一） 分析讨论加工方案的选择 决 策 （续二） 分析讨论加工方案的选择 决 策 （续三） 分析讨论加工方案的选择 决 策 （续四） 分析讨论加工方案的选择 计 划 制定工艺计划 实 施 实施加工计划 实 施（续） 实施加工计划（续） 检 查 检查控制 评 估 评价加工质量 重点指点或建议 重点 工作过程的安全、规范； 孔类零件批量生产前试制的工作流程； 批量加工的工艺基础方法、刀具及其切削参数的选用原则、刀具路径设置及程序编制、零件加工精度的控制。 建议 学习小组高度协调，以训练载体内容点作中心，掌握和运用本次工作过程折射的知识点 * 任务3-1： 图3.2-1 电磁铁平衡调节轴 1.技术要求： 孔的圆度、孔轴线的直线度、孔径精度、孔壁表面粗糙度，孔与相关元素的平行度、垂直度、位置度、同轴度等。 2.孔加工的一般工艺： 典型的孔加工工艺流程：钻中心定为孔→钻底孔→扩孔→粗镗孔→半精镗孔→精镗孔（铰孔）。 1.孔径测量： 比较测量法：带表内卡钳、内径量表等；绝对测量（直接测量）：内侧千分尺、游标卡尺等。 2.孔距测量：采用外径千分尺结合芯棒测量。 3.形位公差测量：标准平板、标准新棒、直角仪。 4.表面粗糙度：镗孔（铰孔）标准粗糙度样块。 应用数控加工中心机床完成行星轮架镗孔工序的加工任务，工序图如图3.1-2示。工件材料为QT400球墨铸铁，沙型铸造的毛坯件；生产规模：批量生产前的试制；生产形式：断续多批次。 图3.1-2 行星轮架镗孔工序图 应用“六步法”工作程序完成该项工作任务。 （1）工序图 本工作任务是完成Φ33三个孔及1×45°倒角、工件的小端Φ33孔壁上三条R3半圆槽的加工。 （2）零件已完成车削工序，基准面符合图样要求。 （3）车间备有不同型号行星轮架镗孔专用夹具5副。 （4）原厂工艺卡1份。 （1）刀具： Φ29麻花钻（钻铣刀） 调整到Φ32的粗镗刀 调整到Φ32.7的粗镗刀 修磨合格的Φ33H8铰刀 Φ6键槽铣刀 （2）夹具及装夹方式的选择： 生产规模：重复多批次的批量生产。应该选用专用夹具，或选用可调专用夹具（适用不同系列产品）。 （3）切削方式及进、退刀线的设计： 钻铣刀或麻花钻扩孔，消除铸造表面对镗刀的影响； 定尺寸粗镗刀法多次镗扩孔，修正孔位置和孔形状。留0.2~0.35mm的均匀余量； 铰刀精铰孔径，减少刀具调整和保障孔径精度。 键槽铣刀加工R3半圆槽。 （4）刀具转移的路径： 图3.1-3刀具路径 （4）工件坐标系原点设定： 工件坐标系Z轴原点设定在机械坐标原点。 图3.1-4行星轮架镗孔工序编程原点 （1）制定工作计划（工作过程企划） （2）编写工艺及程序文件 注：形成文字材料 （1）检查机床，确认机床正常时，开机并回零； （2）选择、修磨、修调、装夹镗刀、铰刀、钻铣刀，MDI方式逐一安装刀具进刀库相应刀位； （3）录入并人工检查加工程序； （4）测量、设定刀具长度补偿参数； （5）设置坐标参数，将工件坐标系X、Y轴原点设置于工作台行程中心，空运行检测加工程序，用钢尺粗检孔深的正确性； （6）取消空运行方式； （7）选择、安装、校正、夹紧专用夹具； （8）安装、找正、夹紧工件； （9）设定工件坐标系X、Y原点，Z原点清零； （10）自动加工。每次换刀都应该调整到较小进给倍率，确认安全后恢复正常进给； （11）每一工步的首个孔（槽）加工完毕，暂停机床，测量零件加工部位的尺寸，合格后继续零件加工，直至全部加工完成。 （12）拆卸工件，去毛刺。 （1）自动加工前，检查空运行是否已经取消；换刀后，Z轴原点是否已重新设定； （2）程序首次用于加工，切削到工件之前，必须单段运行程序，一段一段检查； （3）加工过程中，监测程序运行情况，特别是换刀情况； （4）粗加工阶段，注意观察切屑形状、温度，倾听切削的声音，判断刀具是否正常； （5）加工过程中，检查工艺过程是否合理、优化。 （1）评估加工质量：尺寸精度、形位精度、表面粗糙度进行评估，找出尺寸误差原因，提出解决方案。 （2）评估加工效率、刀具寿命等，找出表面质量缺陷之原因，提出优化切削用量、刀具路径方案。 （3）评估整个工作过程，是否有需要改进的工艺方法和操作。 *