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GOM4 Materials Requirements Planning 全球运营管理4 原材料需求规划 Topics Master production schedule Material Requirements Planning (MRP) System structure Example MRP II ERP 论题 主生产计划 原材料需求规划 (MRP) 系统结构 实例 原材料需求规划（MRP II)　 企业资源管理系统（ERP）　 Master Production Schedule (MPS) Time-phased plan specifying how many and when the firm plans to build each end item 主生产计划表　（MPS） 按时间分为各个阶段的计划，说明公司针对各成品计划生产多少及何时生产等。 Material Requirements Planning Based on a master production schedule, a material requirements planning system: Creates schedules identifying the specific parts and materials required to produce end items Determines exact numbers needed Determines the dates when orders for those materials should be released, based on lead times 原材料需求计划 在主生产计划时间表的基础上，原材料需求规划系统： 编制进度表确定生产成品所需要的特定零部件和原料 确定所需要的确切数量 根据定货交付时间确定下材料定单日期 Introductory Example - Dependent Demand 介绍性实例－非独立需求 Closed Loop MRP 闭路主需求计划 MRP流程过程 MRP流程过程 MRP流程过程 库存状态文件 循环点数 (cycle counting) MRP的输出 通知发出订单 计划的订单 更改通知 新计划通知 取消或暂停订单通知 MRP流程过程 上述报告内容来自下面输出的基本信息 毛需求量GR (gross requirement)：上层计划下达的总需求量 在途订货量 SR (scheduled receipts)：以前发出的，计划应该到货的订货 当前库存量(On hand)：每一个计划时期可供使用的库存量 净需求量NR (Net requirement)：为平衡毛需求的不足部分而需要补充的数量 计划应收到的订货 PR (Planned Receipts)：经订货批量调整的净需求量 计划应发出的订货：提前期时应发出的订货 净需求量=毛需求量-计划到货量-当前库存量 本期库存量=上期库存量+在途订货量+本期计划应收订货-毛需求量 实例 （课堂讨论） 生产能力需求计划 生产能力需求计划 基本概念 生产能力 capacity 最大生产能力：在理想状态下，在一定时间内一个系统能够提供产品或服务的最大数量，又称设计生产能力 有效生产能力 effective capacity：一个系统在正常条件下能经济地维持的最大产量 利用率= 实际台时或工作小时/最大产能 x 100 正常产能：将生产能力表示为设备的标准工作台或公认的标准工作小时 正常产能=（设备数或员工数）x（班次数）x（利用率）x（效率） 效率 efficiency = 实际产出/标准产出 生产能力需求计划 负荷 load 负荷分布图 load profile：MRP 可提供完整的和有预见的工作符合要求，因而提出对计划期内生产能力的需求 负荷比重Load Percent 负荷比重= 负荷/生产能力 100% 负荷与生产能力的平衡 生产能力需求计划 生产能力需求计划 Manufacturing Resource Planning (MRP II) Goal: Plan and monitor all resources of a manufacturing firm (closed loop): manufacturing marketing finance engineering Simulate the manufacturing system 原材料需求规划（MRP II) 目标：计划并监测制造公司的所有资源（闭环）： 制造 营销 财务 工程 模拟制造系统 ERP概念及功能 ERP的概念 ERP突出供应链的管理，除了传统的MRP II 系统的制造，财务，销