TPM精益生产.ppt

Total Productive Maintenance(TPM)全員生產保養;TPM概述;TPM歷史概況;TPM 是什麼;何謂TPM？;a.事後維修 BM（Breakdown Maintenance）：這是最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修。) b.預防維修 PM（Preventive Maintenance）：這是以檢查為基礎的維修，利用狀態監測和故障診斷技術對設備進行預測，有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機損失，分定期維修和預知維修兩種方式。 c.改善維修 CM（Corrective Maintenance）：改善維修是不斷地利用先進的工藝方法和技術，改正設備的某些缺陷和先天不足，提高設備的先進性、可靠性及維修性，提高設備的利用率。 ;d.維修預防 MP（Maintenance Prevention）：維修預防實際就是可維修性設計，提倡在設計階段就認真考慮設備的可靠性和維修性問題。 從設計、生產上提高設備素質，從根本上防止故障和事故的發生，減少和避免維修。 e.生產維修 PM（Productive Maintenance）：是一種以生產為中心，為生產服務的一種維修體制。它包含了以上四種維修方式的具體內容。對不重要的設備仍然實行事後維修，對重要設備則實行預防維修，同時在修理中對設備進進行改善維修，設備選型或自行開發設備時則注重設備的維修性（維修預防）。;;時間稼動率有時也被稱為開機率或機器稼動率；其中： 淨有效時間＝總有效時間－計畫停機時間 計畫停機時間＝休息┼5S＋集合＋預防保養＋培訓;TPM八大支柱;2.保養部門的計畫保養體制的形成 在運轉部門自主保養的基礎上，設備的保養部門就能夠有計劃的對設備的劣化進行復原以及設備的改善保養。 3.個別改善 為追求設備效率化的極限，最大程度的發揮出設備的性能和機能，就要消除影響設備效率化的損耗，我們把消除引起設備的綜合效率下降的七大損耗的具體活動叫個別改善。 ;4.設備初期管理體制的形成 為了適應生產的發展，必定有新設備的不斷投入，於是我們要形成一種機制能按少維修、免維修思想設計出符合生產要求的設備，要使新設備一投入使用就達到最佳狀態。 5.品質保養體制的形成 為了保持產品的所有品質特性處於最佳狀態，我們要對與品質有關的人員、設備、材料、方法、資訊等要因進行管理、對廢品、次品和品質缺陷的發生防範于未然，從結果管理變為要因管理，使產品的生產處於良好的受控狀態。;6.技能教育訓練 培訓和教育訓練不僅是培訓部門的事，也是每個部門的職責，並且應成為每個職工的自覺行動。隨著社會的發展和進步，工作和學習已經不可分割地聯繫在了一起，學習和培訓是工作的新的形式，我們要把學習融入到工作當中去，在工作中學習，在學習中工作。 7.管理間接部門的效率化體制的形成 管理間接部門的效率化主要體現在兩個方面，這就是要有力地支持生產部門開展TPM及其它的生產活動，同時應不斷有效地提高本部門的工作效率和工作成果。;8.安全、環境等管理體制的形成 安全第一”這是一貫的認識，但僅有意識是不夠的，它必須要有一套有效的管理體制才能確保。 對衛生、環境也一樣，我們要在不斷提高意識的同時，要建立起一種機制來確保衛生、環境的不斷改善。保護環境是我們對社會應盡的責任，同時也可以提高我們的企業形象。 ;TPM七大浪費;第三種：不良品的浪費 主要因素表現為：工序生產無標準確認或有標準確認未對照標準作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。 第四種：動作的浪費 主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規範統一。 第五種：加工的浪費 主要因素表現為：製造過程中作業加工程式動作不優化，可省略、替代、重組或合併的未及時檢查。 ;第六種：庫存的浪費 主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計畫需求流線生產所導致局部大批量庫存。 庫存的損害表現有： 1）：產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。 2）：使先進先出的作業困難。 3）：損失利息及管理費用。 4）：物品的價值會減低，變成呆滯品。 5）：佔用廠房空間，造成多餘的工廠、倉庫建設投資的浪費。 6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進。 7）：設備能力及人員需求的誤判。;第七種：製造過多（早）的浪費 主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。 製造過多（早）的損害表現有： 1）：提早用掉費用（材料費、人工費），不能創造利潤。 2）：把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。 3）：自然而然地積壓在製品，其結果不但會使制程的時間變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，