第三章-砂型铸造PPT.ppt

第三章 砂型铸造;主要内容： 3.1 造型方法的选择 3.2 砂型铸造的工艺设计 3.3 铸件的结构设计（第4章）;手工造型 ;3.1 砂型铸造;零件图;1）按模样特征分：整模造型、分模造型、活块造型、刮板造型、假箱造型、挖砂造型、实物造型等。 2）按砂箱特征分：两箱造型、三箱造型、地坑造型、脱箱造型等。;手工造型;a)造下砂型 b)造上砂型 c)开外浇口、扎气孔 d)起出模样 e)合型 f)带浇口铸件;整模造型;a)铸件图 b)模样 c)造下型 d)造下型 e)铸型;分模造型;活块造型过程;活块造型;挖砂造型过程;挖砂造型;假箱造型;三箱造型过程;三箱造型;刮板造型;刮板造型;常用手工造型方法的特点和应用范围 ; 机器造型使用机器来完成填砂、紧实和起模等造型的操作过程，是现代化铸造车间的基本造型方法。;按紧实方式不同，机器造型分为压实造型、振压造型、抛砂造型和射压造型;a)填砂 b)振击紧砂 c)辅助压实d)起模振压造型机的工作过程 ;? 振压造型机的工作演示; 微振压实造机的紧砂原理是在型砂压实的同时进行微振，所以其紧实度比振压造型的高而且均匀。;高压造型;2）抛砂造型;3）射压造型 ; a)顶箱起模 b)顶箱漏模机器造型的起模方法;通常是采用模板进行两箱造型。模板是将模样、浇注系统沿分型面与模底板联成一体的专用模具。 造型后，模底板形成分型面，模样形成铸型空腔，而模底板的厚度不影响铸件的形状与尺寸。;通常是采用模板进行两箱造型。模板是将模样、浇注系统沿分型面与模底板联成一体的专用模具。 造型后，模底板形成分型面，模样形成铸型空腔，而模底板的厚度不影响铸件的形状与尺寸。;机器造型尽量避免活块，不能进行三箱造型;采用填砂和紧砂两个工序一并完成将砂型紧实； 铸件的尺寸精度高； 生产率高，易于实现自动化； 也可用于造型； 适合于中小铸件成批大量的生产。;2）壳芯机;砂型铸造演示;浇　注;凝　固;3.2 砂型铸造的工艺设计;铸造工艺设计的一般步骤 1.对零件图纸进行审核和进行铸造工艺性分析 2.选择铸造方法 3.确定铸造工艺方案 4.绘制铸造工艺图 5.绘制铸件图 6.填写铸造工艺卡和绘制铸型装配图 7.绘制各种铸造工艺装备图纸;3.2.1 铸造工艺图的绘制;铸造工艺图实例;3.2.2 分型面的选择; 2、应尽量使分型面是一个平直的面; 3、应避免不必要的型芯和活块，简化造型工艺; 3、应避免不必要的型芯和活块，简化造型工艺; 4、应尽量使铸件全部或大部分置于下箱; 4、应尽量使铸件全部或大部分置于下箱;3.2.3 浇注位置的选择原则;2 、铸件的大平面应朝下;铝电机端盖浇注位置 ;4、应将铸件的厚大部分放在上部或侧面;卷扬筒的浇注位置 ;3.2.4 工艺参数的确定;一、机械加工余量和最小铸孔;孔的铸出：要考虑铸出的可能性、必要性、和经济性。一般大孔用下芯的方式铸出，而小孔则用机加工完成。;二、起模斜度;三、铸造收缩率;四、型芯及型芯头;型芯头;综合分析举例1;(1)方案I 沿底板中心线分型，即采用分模造型。 优点：底面上110 mm凹槽容易铸出，轴孔下芯方便，轴孔内凸台不妨碍起模。 缺点：底板上四个凸台必须采用活块，同时，铸件易产生错型缺陷，飞翅清理的工作量大。此外，若采用木模，加强筋处过薄，木模易损坏。 ;(2)方案Ⅱ 沿底面分型，铸件全部位于下箱，为铸出110 mm凹槽必须采用挖砂造型。 特点：方案Ⅱ克服了方案工的缺点，但轴孔内凸台妨碍起模，必须采用两个活块或下型芯。当采用活块造型时，φ30 mm轴孔难以下芯。;(3)方案Ⅲ 沿110 mm凹槽底面分型。 特点：优缺点与方案Ⅱ类同，仅是将挖砂造型改用分模造型或假箱造型，以适应不同的生产条件。 ;*;*;综合分析举例2