金属基复合材料定稿PPT.ppt

* 　　压铸工艺中，影响金属基复合材料性能的工艺因素主要有四个： 　　①熔融金属的温度、 ②模具预热温度 　　 ③使用的最大压力、 ④加压速度。 * 　　在采用预制增强材料块时，为了获得无孔隙的复合材料，一般压力不低于50MPa，加压速度以使预制件不变形为宜，一般为1~3cm/s。 * 　　对于铝基复合材料，熔融金属温度一般为700~800℃，预制件和模具预热温度一般可控制在500~800℃，并可相互补偿，如前者高些，后者可以低些，反之亦然。 * 　　采用压铸法生产的铝基复合材料的零部件，其组织细化、无气孔，可以获得比一般金属模铸件性能优良的压铸件。 　　与其他金属基复合材料制备方法相比，压铸工艺设备简单，成本低，材料的质量高且稳定，易于工业化生产。 * 2) 半固态复合铸造 　　半固态复合铸造主要是针对搅拌法的缺点而提出的改进工艺。 　　这种方法是将颗粒加入处于半固态的金属基体中，通过搅拌使颗粒在金属基体中均匀分布，并取得良好的界面结合，然后浇注成型或将半固态复合材料注入模具中进行压铸成型。 * 　　通常采用搅拌法制备金属基复合材料时，常常会由于强烈搅拌将气体或表面金属氧化物卷入金属熔体中； 　　同时当颗粒与金属基体湿润性差时，颗粒难以与金属基体复合，而且颗粒在金属基体中由于比重关系而难以得到均匀分布，影响复合材料性能。 * 　　半固态复合铸造的原理 　　①是将金属熔体的温度控制在液相线与固相线之间，通过搅拌使部分树枝状结晶体破碎成固相颗粒，熔体中的固相颗粒是一种非枝晶结钩，可以防止半固态熔体粘度的增加。 * 　　②当加入预热后的增强颗粒时，因熔体中含有一定量的固相金属颗粒，在搅拌中增强颗粒受阻而滞留在半固态金属熔体中，增强颗粒不会结集和偏聚而得到一定的分散。 　　③同时强烈的机械搅拌也使增强颗粒与金属熔体直接接触，促进润湿。 * 主要控制工艺参数 　　① 金属基体熔体的温度应使熔体达到30%~50%固态； 　　② 搅拌速度应不产生湍流以防止空气裹入，并使熔体中枝晶破碎形成固态颗粒，降低熔体的粘度，从而有利于增强颗粒的加入。 * 　　由于浇注时金属基复合材料是处于半固态，直接浇注成型或压铸成型所得的铸件几乎没有缩孔或孔洞，组织细化和致密。 * 　　半固态复合铸造主要应用于颗粒增强金属基复合材料，因短纤维、晶须在加入时容易结团或缠结在一起，虽经搅拌也不易分散均匀，因而不易采用此法来制备短纤维或晶须增强金属基复合材料。 * 3) 无压渗透 　　工艺过程如下： 　　①是将增强材料制成预制体，置于氧化铝容器内。 　　②再将基体金属坯料置于可渗透的增强材料预制体上部。 * 　　③氧化铝容器、预制体和基体金属坯料均装入可通入流动氮气的加热炉中。 　　④通过加热，基体金属熔化，并自发渗透进入网络状增强材料预制体中。 * 　　无压渗透工艺能较明显降低金属基复合材料的制造成本，但复合材料的强度较低，而其刚度显著高于基体金属。 * 　　例如以55~60%Al2O3或SiC预制成零件的形状，放入同样形状的刚玉陶瓷槽内，将含有3%~10%Mg的铝合金（基体）坯料放置在增强材料预制体上，在流动的氮气气氛下，加热至800~1000℃，铝合金熔化并自发渗入预制体内。 * 　　由于氮气与铝合金发生反应，在金属基复合材料的显微组织中还有AlN。 　　控制氮气流量、温度以及渗透速度，可以控制AIN的生成量。 * 　　AIN在铝基复合材料中起到提高复合材料刚度，降低热膨胀系数的作用。 　　采用这种方法制备的Al2O3/Al的刚度是铝合金基体的两倍，而SiC/Al的刚度也达到钢的水平，但强度水平较低。 * 3．喷射沉积 　　首先，将基体金属在坩埚中熔化后，在压力作用下通过喷咀送入雾化器，在高速惰性气体射流的作用下，液态金属被分散为细小的液滴，形成所谓“雾化锥” ； * 　　然后，通过一个或多个喷咀向“雾化锥”喷射入增强颗粒，使之与金属雾化液滴一齐在基板（收集器）上沉积，并快速凝固形成颗粒增强金属基复合材料，如下图所示。 * 雾化金属液滴与颗粒共沉积示意图 * 喷射沉积法的优越性 　 ① 该工艺流程短，工序简单，喷射沉积效率高，有利于实现工业化生产。 　 ②高致密度，直接沉积的复合材料密度一般可达到理论的95%~98%； * 　　③属快速凝固方法，冷速可达103 ~106 K/s，故金属晶粒及组织细化，消除了宏观偏析，合金成分均匀，同时增强材料与金属液滴接触时间短，很少或没有界面反应； * 　　④ 具有通用性和产品多样性。该工艺适于多种金属材料基体，如高、低合金钢、铝及铝合金、高温合金等。同时可设计雾化器和收集器的形状和一定的机械运动，以直接形成盘、棒、管和板带等接近零件实际形状的复合材料的坯料； * 4．原位自生成法 　　在复合材料制造过程中，增强