9.3+连铸工艺.pptVIP

主要内容 概 述 连铸机设备及参数 连铸操作工艺 连铸坯质量 连铸新技术 1 概述 1.1 连铸过程 连续铸钢是用连续铸钢机（简称连铸机）将钢水连续不断地铸成一定断面形状和尺寸的钢坯的新工艺。它的出现从根本上改变了一个世纪以来占统治地位的钢锭－初轧工艺。 连铸技术的开发与应用是钢铁生产中继氧气转炉之后又一次重大的技术革命。大型化、连续化和自动化是现代工业生产技术发展的总趋势。 1.1 连铸过程 1.2 连铸的发展史 1846年，英国人H.Bessmer在继发明了转炉之后，又提出了连续浇注的全新概念，并使用水冷双辊式连铸机生产锡箔、铅板和玻璃板。 1933年，连铸先驱德国人Junghan建成了用于生产铜铝合金的立式可振动结晶器连铸机。 1943年，Junghan又建成了世界上第一台用于钢液浇铸的试验性连铸机，并采用了结晶器水冷、结晶器振动、浸入式水口和结晶器加保护渣等技术，为现代连铸技术奠定了理论及实验基础。它的先进性和发展潜力很快得到了世界范围内的广泛认可。 1.2 连铸的发展史 到20世纪50年代中期，连铸技术从试验阶段进入了工业性生产阶段。 20世纪60年代，弧形连铸机的出现使连铸技术在世界范围内被大量采用。 70年代以后，连铸进入大发展时期，连铸设备和工艺技术日益完善，从而促进了连铸的迅速发展。 80年代连铸技术日趋成熟，连铸已不再是一种“保密的工艺”。 1.3 连续铸钢的优越性 简化了工序，缩短了流程。省去了脱模、整模、钢锭均热、初轧开坯等工序。由此可节省基建投资费用约40%，减少占地面积约30%，劳动力节省约70%。 提高了金属收得率。采用模铸工艺，从钢水到钢坯，金属收得率为84%-88%，而连铸工艺则为95%-96%，金属收得率提高10%-14%。 降低了能源消耗。采用连铸工艺比传统工艺可节能1/4-1/2。 1.3 连续铸钢的优越性 生产过程机械化、自动化程度高。设备和操作水平的提高，采用全过程的计算机管理，不仅从根本上改善了劳动环境，还大大提高了劳动生产率。 提高质量，扩大品种。几乎所有的钢种均可以采用连铸工艺生产，如超纯净度钢、硅钢、合金钢、工具钢等约500多个钢种都可以用连铸工艺生产，而且质量很好。 主要内容 概 述 连铸机设备及参数 连铸操作工艺 连铸坯质量 连铸新技术 2.1 连铸机的机型 按结晶器是否移动可以分为两类： 固定式结晶器（包括固定振动结晶器）的连铸机。如立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机、水平式连铸机等； 同步运动式结晶器的连铸机。这种机型的结晶器与铸坯同步移动，铸坯与结晶器壁间无相对运动，适合于生产接近成品钢材尺寸的小断面或薄断面的铸坯,如双辊式连铸机、双带式连铸机、单辊式连铸机、单带式连铸机，轮带式连铸机等。 2.1 连铸机的机型 还可以按铸坯断面形状分为:方坯连铸机、圆坯连铸机、板坯连铸机、薄板坯、异型连铸机、方/板坯兼用型连铸机等。 小方坯： 55×55～160×160mm2； 大方坯： 200×200～600×600mm2； 矩形坯： 150×100～400×560mm2； 板 坯： 150×600～300×2640mm2； 圆 坯： φ80mm～φ450mm； 异形坯： 工字型460×460×120，中空坯φ450 / φ100 1-立式连铸机；2-立弯式连铸机；3-直结晶器多点弯曲连铸机；4-直结晶器弧形连铸机； 5-弧形连铸机；6-多半径弧形（椭圆形）连铸机；7-水平式连铸机 2.2 连铸机的台数、机数、流数 台数。凡是共用一个盛钢桶，浇注1流或多流铸坯的1套连续铸钢设备称为1台连铸机。 机数。凡具有独立传动系统和独立工作系统，当它机出现故障，本机仍能照常工作的一组连续铸钢设备，称之为1个机组。1台连铸机可以由1个机组或多个机组组成。 流数。1台连铸机能同时浇注铸坯的总根数称之为连铸机的流数。 2.2 连铸机的台数、机数、流数 1台连铸机有1个机组，又只能浇注1根铸坯，成为1机1流； 若1台连铸机有多个机组，又同时能够浇注多根铸坯，称其为多机多流； 1个机组能够同时浇注2根铸坯的称为1机2流。 2.3 连铸机的主要设备及参数 钢液浇注及承载设备：钢包、钢包回转台、中间包、中间包车。 成型及冷却设备：结晶器及振动装置、二次冷却装置。 拉矫装置：引锭头、引锭杆及存放装置、拉坯矫直机。 切割装置：火焰切割机、机械剪切装置（包括液压）。 出坯装置：辊道、冷床、拉钢机推钢机、翻钢机、火焰清理机、打号机等。 2.3 连铸机的主要设备及参数 钢水包运载设备的任务是把钢水包运送到浇注位置，并在浇注过程中起支承作用。 在连铸机上用于钢水包的运送和支承的方式有： 铸锭吊车或钢包固定支承架 浇注车 钢水