工艺学第四讲—机床夹具.ppt

安装误差△安装 工件在夹具中的定位和夹紧误差。 对定误差△对定 ①刀具的导向或对刀误差即夹具与刀具的相对位置误差；②夹具在机床上的定位和夹紧误差即夹具与机床的相对位置误差。 加工过程误差△过程 加工方法的原理误差，工艺系统的受力变形、工艺系统的受热变形、工艺系统各组成部分（如机床、刀具、量具等）的静精度和磨损等。 加工误差的组成 通常：△安装+△对定+△过程≤T工件 2.3 定位误差分析 2.3.1 定位误差及其产生的原因 工件在夹具中的 定位和夹紧误差 夹具与刀具的相对位置误差 夹具与机床的相对位置误差 2.3 定位误差分析 2.3.1 定位误差及其产生的原因 为了保证加工精度的要求，我们加工时应满足如下关系式： △总= △安装+△对定+△过程≤T? 其中△总为多种原因产生的误差总和，T是工件被加工尺寸的公差。 初步计算时，可考虑三项误差平均分配，即： △安装≤ T/3 △对定≤ T/3 多数情况下，夹紧误差可忽略不计，因此有： △定位≤T/3 上式用以判断夹具设计是否满足要求。 2.3 定位误差分析 2.3.1 定位误差及其产生的原因 定位误差是工件在夹具中定位，由于定位不准造成的加工面相对于工序基准沿加工要求(加工尺寸)方向上的最大位置变动量。 成批加工工件时，夹具相对机床的位置及切削运动的行程调定后不再变动，可认为加工面的位置是固定的(但因一批工件中每个工件在尺寸形状及表面相互位置上均存在差异，所以定位后各表面有不同的位置变动)。 工序基准的位置变动将对加工精度有直接影响。 2.3 定位误差分析 2.3.1 定位误差及其产生的原因 1、定位误差的概念 例如在轴上铣键槽，要求保证槽底至轴心的距离H。若采用V 型块定位，键槽铣刀按规定尺寸H调整好位置。实际加工时，由于工件直径存在公差，会使轴心位置发生变化。不考虑加工过程误差，仅由于轴心位置变化而使工序尺寸H也发生变化。此变化量（即加工误差）是由于工件的定位而引起的，故称为定位误差。 定位误差 H O A O2 2.3 定位误差分析 2.3.1 定位误差及其产生的原因 1、定位误差的概念 1）由于工件定位表面或夹具定位元件制作不准确引起的定位误差，称为基准位置误差，如上图所示例子。 2）由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位误差，称为基准不重合误差。 左图所示工件以底面定位铣台阶面，要求保证尺寸a，即工序基准为工件顶面。如刀具已调整好位置，则由于尺寸b的误差会使工件顶面位置发生变化，从而使工序尺寸a产生误差。 b ΔDW a 由于基准不重合引起的定位误差 工序基准 定位基准 2、定位误差的来源 2.3 定位误差分析 2.3.1 定位误差及其产生的原因 定位误差 基准位移误差(△y) 基准不重合误差(△b) 零件定位基准不准确 夹具上定位元件不准确 2、定位误差的来源 2.3 定位误差分析 2.3.1 定位误差及其产生的原因 基准位置误差Δy 定位基准面和定位元件本身的制造误差所引起的定位误差，定位基准相对于其理想位置的最大位置变动量。 2、定位误差的来源 2.3 定位误差分析 2.3.1 定位误差及其产生的原因 工件的孔装夹在水平放置的心轴上铣削平面，要求保证尺寸h，由于定位基准与设计基准重合，故无基准不重合误差；但由于工件的定位基面（内孔D）和夹具定位元件（心轴d1）皆有制造误差，如果心轴制造得刚好为d1min，而工件得内孔刚好为Dmax（如图示），当工件在水平放置的心轴上定位时，工件内孔与心轴在P点接触，工件实际内孔中心的最大下移量△ab＝（Dmax－d1min）/2，△ab就是定位副制造不准确而引起的误差。??? 基准不重合误差的方向和定位副制造不准确误差的方向可能不相同，定位误差取为基准不重合误差和定位副制造不准确误差的矢量和。 2、定位误差的来源 2.3 定位误差分析 2.3.1 定位误差及其产生的原因 基准位置误差Δy 定位基准与设计基准不一致所引起的定位误差。设计基准相对定位基准的理想位置的最大位置变动量。 定位基准与设计基准不重合时所产生的基准不重合误差，只有在采用调整法加工时才会产生，在试切法加工中不会产生。 基准不重合误差Δb 2、定位误差的来源 2.3 定位误差分析 2.3.1 定位误差及其产生的原因 一次安装加工两孔A和B，孔B在X方向定位基准C与设计基准A不重合，基准不重合误差为联系尺寸22的公差0.2。 2、定位误差的来源 基准不重合误差Δb 2.3 定位误差分析 2.3.1 定位误差及其产生的原因 基准的位移误差： 基准