挤出过程和挤出理论.ppt

挤出过程和挤出理论 高聚物的状态 玻璃态 高弹态 粘流态 挤出过程-----加料 塑料加入料斗后，依靠自重或在强制加料器的作用下，进入螺杆螺槽的空间，在螺棱的推动下往前挤出。在加料段螺槽内为松散的固体粒子或粉末所充满，物料开始被压实。 挤出过程-----输送 从理论上讲，当塑料进入螺槽后，螺杆每转一转，所有的塑料将往前输送一个导程。输送量事实上取决于塑料对机筒的摩擦系数fb和塑料对螺杆的摩擦系数fs。fb愈大或fs愈小，往前输送的固体塑料量将越多。光滑机筒的输送效率为0.3~0.4。加料段料筒开小沟槽时，其输送效率为0.5左右。当机筒开大而深的沟槽时，输送效率可达到0.6~0.8。 挤出过程-----压缩 在挤出过程中，塑料被压缩是绝对必要的。 首先塑料是一种热的不良导体，颗粒间如果有空隙，将直接影响其传热，从而影响熔融速率； 其次也只有在沿螺杆长度方向上逐渐增加压力下，才会将颗粒间的气体从料斗中排出，否则制品将因为其内部产生气泡而成为次品或废品，最后较高的系统压力，也保证了制品比较密实。 挤出过程-----压缩压力来源 在结构上螺杆的螺槽深度逐渐变浅，物料逐渐被压缩； 在螺杆头部安装有分流板、过滤网及机头等阻力元件； 实验证明，即使没有上述两因素，沿螺杆全长上仍然会建立一定的压力。这是由物料对金属的摩擦引起的。 挤出过程-----熔融 在压力升高的同时，固体塑料与加热着的料筒不断地接触与摩擦，靠近机筒壁的塑料料温不断地提高，到达熔点后，在机筒的内壁上形成一层薄薄的熔膜δ1。 随着熔融的进行，当熔膜的厚度大于δ时，运动着螺棱把熔膜刮下来，在螺棱的推进面前形成熔池。在熔融的过程中，熔池愈来愈宽，剩下的固体宽度越来越窄，直至最后完全消失。 挤出过程-----混合 物料体系中各组分均匀地分散混合，这些组分是指树脂及各种添加剂； 热量的混合，这是因为在挤出过程中，先熔融的物料温度高，后熔融的物料温度低，而固体和熔体之间的分界面的温度正好是塑料的熔点。 如果熔料从机头挤出过早，势必造成挤出物各处温度不均匀，使制品产生色差、形变，或制品开裂的现象。 为了保证均匀混合，螺杆的熔体输送段应有足够的长度。 挤出过程-----排气 粉粒料颗粒之间夹杂着的空气。只要螺杆转速不太高，一般来说，这部分气体在逐渐增高的压力下从料斗排出。 气体是物料从空气中吸附的水分，在加热时变成水蒸汽。 在塑料颗粒内部的一些物质，如低分子挥发物、低熔点增塑剂等。在挤出过程中不断气化，只有当塑料熔融后才能从熔体内部溢出。 因远离料斗，不得不使用排气式挤出机。 挤出理论----固体输送理论 当塑料进入挤出机的螺槽和料筒内壁，塑料立即就被压实形成固体塞 (也称为固体床)，并以恒定的速度移动。固体塞的移动是受螺杆、料筒表面之间各摩擦力的控制的。如果塑料与螺杆之间摩擦力Fs小于塑料与料筒之间的摩擦力 Fb即FsFb，则塑料沿螺棱方向前进，以其分量沿轴向前进;如果Fs=Fb，则塑料就随着螺杆转动，不能沿轴向方向前进，也就是说挤出机不出料。塑料成型加工的先驱们以固体摩擦力的静平衡为基础，得出了固体输送速率 (Q)的计算式。 公式 结论 降低Fs，在实际生产中，一方面是提高螺杆表面的光洁度;另一方面，在成型过程中冷却螺杆的加料段，这是塑料加工厂完全能够做到的。 增大Fb，塑料机械厂在制造挤出机时，经常在料筒内开设纵向沟槽。 可采用最佳螺旋升角，而实际中并不这样做。 挤出理论----熔融 冷却实验 实验时，将本色母料和着色塑料（3％）的混合物进行挤出。当达到稳态时，立即停止挤出并迅速冷却螺杆和料筒，使机内塑料凝固，然后将凝固的物料与螺杆一起从料斗中推出，物料从螺杆上剥下，切断所得到的螺旋状带并观察物料的熔化情况。 公式 结论 当流率G不变时，螺杆转速得增加将引起熔化速率增加。 料筒温度的升高，先使熔化速率增加，但因为料筒温度的提高会使熔体膜粘度下降，从而使剪切热减少，因此存在着对应于最大融化速率的最佳料筒温度。 进料温度的升高，可提高融化速率，从而缩短熔化区的长度；但进料温度升高，对固体输送不利。 熔体输送 正流 (也称为拖曳流动)是指塑料沿着螺槽向机头方向的流动，是由在螺槽中的塑料和螺杆与塑料和料筒的摩擦作用而产生的;塑料的挤出量就是靠这种流动。 横流(也称为环流)是塑料在螺槽内不断地改变方向，作环形流动;这种流动对塑料的混合、热交换和塑化都起了积极的作用，但对挤出量不产生影响。 逆流 (也称为倒流或压力流动)它是由机头、口模、过滤网等对塑料反压引起的反向流动;这种流动的结果减少了挤出量。 漏流也是由机头、口模、过滤网等对塑料反压引起的反向流动，这种流动不是在螺槽中，而是在料筒与螺杆的间隙中，这种流动的结果也使挤出量减少。塑料熔体的真实流动是以螺旋形的轨迹出现的，其形状与一根嵌在