第六章第一节工艺规程设计.pptVIP

拟订工艺路线的主要内容 一、表面加工方法的选择 二、加工阶段的划分 三、工序的集中和分散 四、工序顺序的安排 （一）加工方法的选择 1.表面的形状和尺寸 2.表面的精度与表面的粗糙度 与经济精度和粗糙度相适应 3.工件的材料和热处理 4.工件的整体构形和重量 5.产量和生产类型 6.现场生产条件 加工方法 加工方法链 （二）加工阶段的划分 加工阶段: 粗加工阶段: 任务:切除大部分余量 特点:加工余量大、切削力、切削热和加紧力大 主要问题:提高劳动生产率 半精加工阶段: 任务:达到一般的技术要求,为精加工作准备 特点:加工余量较小,加工精度有所提高 精加工阶段: 任务:达到零件的全部技术要求 特点:加工余量小、加工精度高 主要问题:保证质量 去外皮加工 光整加工阶段: 划分加工阶段的原因: 消除或减少变形对精度的影响 划分加工阶段的必要性 保证加工质量 合理地使用设备 便于及时发现毛坯的缺陷、避免浪费 精加工安排在最后，避免或减少在夹紧和运输过程中损伤已精加工过的表面。 划分加工阶段的依据 变形对精度的影响程度 （三）工序集中与分散 工序集中：每个工序包括尽可能多的内容 工序集中的特点 （1）有利于采用高生产率的设备，可以提高生产率和产品质量； （2）减少了安装次数，缩短了工件的运输路线，有利于提高劳动生产率和缩短生产周期； （3）工序数目少，简化了生产组织工作； （4）减少了设备数目，从而节省了 车间生产面积； （5）设备复杂，成本高，调整、维修费时，生产准备时间较长。 工序分散：每个工序包括尽可能少的内容 工序分散的特点 （1）设备和工艺装备简单，调整、维修也简 单； （2）工艺路线长，设备和工人数量多，生产面积大，生产组织工作复杂； （3）可采用合理的切削用量、减少基本时 间； （4）产品变换容易； 选择工序集中或工序分散原则 生产量的大小 工件的尺寸和重量 工艺设备条件 （四）工序顺序的安排 1.工序顺序的安排 先基面后其它 先主后次 先面后孔 先粗后精 2.热处理工序的安排 目的： 提高材料的机械性能 改善材料的加工性 消除内应力 种类 预备热处理：退火、正火和调质 最终热处理：化学热处理、淬火、调质 去内应力处理：时效（人工时效和自然时效） 3.辅助工序的安排 检验工序 中间检验 终检 特种检验 无损探伤 密封性检验 音频检验 重量与平衡检验 表面处理 镀层 涂层 氧化膜 其它工序： 清洗、防锈 主要内容 一、加工余量的确定； 二、工序尺寸和公差的确定； 三、机床设备及工装的确定； （一）加工余量的确定 1.加工余量的概念 加工余量 使加工表面达到所需要的精度和表面质量应切除的金属层的厚度。 工序余量 在完成一个工序时，从某一表面上所切除的金属层厚度成为工序加工余量。 加工总余量（毛坯余量） 在毛坯加工成成品的过程中，某一表面上从毛坯开始切除的全部多余金属层的厚度，称为该表面的总加工余量 总余量: 基本余量： 最大余量： 最小余量： 余量公差： 单边余量和双边余量 2.影响加工余量的因素 前一工序加工的表面质量 表面粗糙度的最大高度Ry（i-1） 表面缺陷层的深度Ti-1 前一工序的尺寸公差 δi-1 前一工序的形状位置关系误差ρi-1 本工序的安装误差 ξi 单边余量： 双边余量： 3.加工余量的确定 计算 不准确 经验 查工艺手册 主要方式 （二）工序尺寸和公差的确定 1.工序尺寸的确定 倒推法 Li=L i-1+Z i-1 顺推法 Li=L i-1-Z i-1 2.工序公差的确定 最终工序尺寸公差的确定 工序基准和设计基准重合 工序基准和设计基准不重合 中间工序尺寸公差的确定 参与保证设计尺寸的中间工序尺寸的公差 不参与保证设计尺寸的中间工序尺寸的公差：经济精度 (三）设备及工装的选择 1.设备的确定 （1）机床的工作精度和工序的加工精度相适应； （2）机床工作区的尺寸和工件轮廓的尺寸相适应； （3）机床的功率和刚度与工序的性质相适应。另外机床的加工用量范围应该和工件要求的合理切削用量相适应； （4）机床的生产率应和工件的生产计划相适 应。 2.夹具的确定 通用夹具 专用夹具 成组夹具 随行夹具 3.刀具的确定 类型、构造、尺寸和材料取决于加工方法、被加工表面的形状、尺寸精度和工件材料 标准刀具 专用刀具 自动化生产系统：刀具组件（刀柄、刀夹、刀体） 4.量具的确定 要求与检验的精度、生产类型相适应 单件、小批生产：通用量具 大批大量生产：专用量具 自动检验： 制造技术 四、工艺路线的拟订 五、机