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第二章 铸造工艺;2.1 概述;铸造的优点： 1）可以铸出内腔、外形很复杂的毛坯； 2）工艺灵活性大。几乎各种合金，各种尺寸、形状、重量和数量的铸件都能生产； 3）成本较低。原材料来源广泛，价格低廉。 ;机床、内燃机、重型机器;2.2 铸造工艺基础; 在铸件凝固过程中，铸件断面上存在三个区域，即固相区、凝固区和液相区。其中凝固区对铸件质量有较大影响。铸件的凝固方式也可根据凝固区的宽窄来划分，如图2-1。;2.2.2 合金的铸造性能;决定合金流动性的主要因素有：;3）杂质和含气量。固态夹杂物使粘度增加，流动性下降；如灰铁中的MnS；含气量越少，流动性越好。;3.) 铸型条件;2. 合金的收缩性; （2）. 影响收缩的因素; 收缩是造成缩孔、缩松、应力、变形和裂纹的基本原因;充型能力不好，铸件易产生浇不到、冷隔、气孔、夹杂、缩孔、热裂等缺陷。; 缩孔产生的基本原因是合金的液态收缩和凝固收缩值大于固态收缩值，且得不到补偿。缩孔产生的部位在铸件最后凝固区域，此区域也称热节。 ;b）缩松的形成 其基本原因也是液态收缩和凝固收缩大于固态收缩。但主要出现在糊状凝固的合金中，或断面较大的铸件壁中。形成过程如图2-8所示。 一般出现在铸件壁的轴线区域、热节处、冒口根部和内浇口附近，也常分布在集中缩孔的下方。 ;（3）缩孔缩松的形成规律;(4). 缩孔和缩松的防止;（1）按照顺序凝固原则进行凝固 动画演示 是指采用各种工艺措施，使铸件上从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，从而实现由远离冒口的部分向冒口的方向顺序地凝固， 如图2-10所示，使缩孔转移到冒口中。 ;（3）合理应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施 动画演示 冒口，在铸件厚壁处和热节部位设置冒口，是防止缩孔、缩松最有效的措施。 冷铁，用铸铁、钢、铜等材料制成的激冷物。加大冷却速度，调节凝固顺序。 补贴，在铸件壁上部靠近冒口处增加一个楔型厚度，使铸件壁厚变成朝冒口逐渐增厚的形状，即造成一个向冒口逐渐递增的温度梯度，增大补缩距离。;2) 铸造应力;1.热应力 ;2.收缩应力 由机械阻碍??生，一般都是拉应力，在形成应力的原因消除时，应力也随之消除。但如果临时拉应力和残留热应力同时作用在某瞬间超过铸件的强度极限时，铸件将产生裂纹。如图2-13所示。 ;4）设法改善铸型、型芯的退让性，合理设置浇冒口。 5）对铸件进行时效处理。自然时效、热时效（去应力退火）和共振时效。; 防止铸造应力的方法也是防止变形的根本方法；同时在工艺上还可以采用反变形法，提早落砂去应力退火消除机械应力。 ;防止热裂的措施：;2.3 铸造方法; 造型和制芯是砂型铸造最基本的工序，按照紧实型砂和起模的方法，可分为手工造型和机器造型两大类。;为省却挖砂操作，在造型前特制一个底胎，然后在底胎上造下箱；底胎可多次使用，不参与浇注;采用活动砂箱造型，合型后脱出砂箱; 机器造型：用机器全部或至少完成紧砂操作的造型。生产效率高，劳动条件好，砂型质量好（紧实度高而均匀，型腔轮廓清晰，铸件质量也好。但设备和工艺装备费用高，生产准备时间较长，适于中小铸件的成批或大量生产。 ;3）抛砂紧实：工作原理如图2-20所示。;1.熔模铸造的工艺过程; 熔模铸造适用于制造形状复杂，难以加工的高熔点合金及有特殊要求的精密铸件；主要用于汽轮机、燃汽轮机叶片、切削刀具、仪表元件、汽车、拖拉机及机床等零件的生产。;2）刷涂料：金属型表面应喷刷一层耐火涂料，以保护型壁表面，免受直接冲蚀和热击。还可改变冷却速度，蓄气和排气。不同合金采用不同涂料，铝合金常用含氧化锌粉、滑石粉和水玻璃的涂料；灰铸铁用石墨、滑石粉、耐火粘土、桃胶和水。 ;（3）.金属型铸造的特点和应用范围;3 压力铸造;缺点： 1）压铸时，高速液流会包住大量空气，凝固后在铸件表皮下形成许多气孔，故不能太多加工和热处理。; 2）设备投资大，生产准备周期长，只适于大量生产。 ;3）增压凝固，型内合金在较高压力下结晶、凝固。 4）减压、降液，坩埚上部与大气连通，升液管内合金液流回坩埚。 5）开型取出铸件。; 低压铸造主要用于质量要求高的铝、镁合金铸件，如气缸体、气缸盖、铝活塞等。 ;2）卧式离心铸造：铸型绕水平轴旋转，如图2-27c所示，铸件壁厚均匀，适于长度较大的管、套类零件。; 离心铸造主要用于管、套类零件。如铸铁管、铜套、气缸套等。 ;2.4 铸造工艺设计;3）面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、倾斜位置。如图2-31的箱盖铸件，如图2-32的双排链轮。;