(4)精益制造基本理念与实现.pptVIP

议程 汽车制造业发展简史 手工作坊 大规模生产 成熟的大规模生产 精益/准时制生产 准时制/排序 Defects in products 产品缺陷 Overproduction of items not needed 过量生产 Inventories awaiting further processing or consumption 过量库存等待加工或使用 Unnecessary processing 不必要的加工处理 Unnecessary movement of people 人员的多余走动 Unnecessary transport of material 物料的多余搬运 Waiting (on equipment or upstream processing) 等待（加工设备或上道工序加工） Design of products that do not meet users needs产品设计未迎合客户需要 处理车间工作问题中的常见误区　 ? 太多的“救火”工作，而不注重寻找长远对策 ? 不能持之以恒，急于寻找解决办法而没有花时间进行全面的分析 ? 试图自己解决问题，未能让相应的专家参与问题的解决 ? 没有制定清晰的目标，对整个过程也没有存档记录　 ? 由于又发生了（更为严重的）问题，没有对上一个问题的解决进行跟踪和评估。也就是说，有些问题已经习以为常，或成了难于根治的经常发作的“慢性病” 根据物料定义 价值 对每个物料定义 价值流 确保价值流不间断 允许客户从上游生产商拉动 价值流 追求完善 根据物料定义 价值 对每个物料定义 价值流 确保价值流不间断 允许客户从上游生产商拉动 价值流 追求完善 Typical Value Stream Problems典型的价值流程问题 Future-State Value Stream 议程 生产节拍时间 C/T （Cycle time） 增值加工时间 VCT （Value-Creating Time） 生产提前期（PLT: Production Lead Time) Elements of Lean Production 精益制造的要素 1. 工作标准化 工作标准化的要素 生产节拍（Takt time）与生产周期（Cycle Time） 生产任务顺序 在制品库存 典型的用以定义工作标准化的图表 生产能力图表 工作综合表 时间统计 …………… 2. 制造单元的布局与设计 典型的布局 孤岛（功能性布局） 互相联系的设备群 按流程设备布局 制造单元或生产线 3. 5 S:用以目视管理和精益制造的现场管理准则 Seri 整理 Seiton 整顿 Seiso 清扫 Seijetsu 清洁 Shitsuke 素养 4. TPM 全员生产维护 全员参与 维护人员 生产线管理人员 工程技术人员 质量管理人员 操作人员 关注6大损失： (停机, 生产线切换, 点点停, 速度损失, 报废, 返工) 基于生命周期完善维修计划 操作人员参与到设备维护、改善和简单修配中 5. SMED：快速工装切换 目标是生产线切换时间小于10分钟 区分内部准备操作与外部准备操作 将内部准备操作转化为外部准备操作 减少设置时间是混流生产和小批量生产的关键 6. 防错机制 (Pokayoke) 帮助操作人员避免出错的方法 – 如选错物料 如漏件 选错产品组合或选太多零部件 防错机制帮助发现问题，而不会传到下面的操作中 7. 价值流程匹配 当前流程描述（Current state map）跟踪当前生产环境下一个产品在价值流中的体现 未来流程描述（Future state maps）显示改进后的价值流程 价值流程匹配（Value stream mapping）是进行流程改善的起点 8. 生产排程 Leveling (平准化Heijunka) 针对某一固定时间段的产量与品种的生产安排 混流生产 JIT前期准备 稳定与规律 长期生产排程匹配于主生产计划 短期生产排程匹配于成品计划 9. JIT准时制 (Just-in-Time) 需要什么生产什么，何时需要何时生产，需要多少生产多少的生产系统. 关键因素包括: 看板/需求拉动 生产节拍 每件生产间隔 EPE I 生产排程 (平准化heijunka) 连续生产流程 10. 全员参与 谁？ 什么技能？ 如何支持和保持？ 如何评估？ 管理层参与？ 改善与合理化建议 11. 计划和政策推广(Hoshin Kanri) 以战略目标引导管理流程来指导运作和组织架构 从上往下/从下往上运作 关注与多部门的协调和资源分配 比较和对比Hoshin Kanri理论与SOP 12. Kaizen：持续改进（改善） 创造价值减少浪费 流程改善集中