第三章_塑炼混炼.pptVIP

橡胶——高弹性 高弹性给加工和成型制造带来极大的困难 使橡胶由强韧的高弹态转变为柔软而富有可塑性的状态的工艺过程称为塑炼。 橡胶加工工艺对生胶可塑性具有一定的要求，一般地， 生胶门尼粘度≤60 不需要塑炼，轻微的塑炼； 60 需要塑炼 降低生胶的弹性，使之具有一定的可塑性和流动性，以适合于各种工艺操作， 同时还要使生胶的塑性均匀一致，以制得质量均一的胶料。 若胶料可塑性若偏低 ①、混炼时粉料配合剂不易混入和分散在胶料中，产生混炼不均匀，混炼时间长，操作不顺利； ②、压出的半成品表面粗糙，收缩率大； ③、半成品硫化时易产生缺胶、气孔等缺陷。 若可塑性过大 ①消耗动力，增加成本， ②制品的机械强度、弹性、耐磨及老化等性能下降。 熔体粘度——加工温度、切变速率、分子量。 分子量越小，可塑度越大。生胶经机械塑炼后，分子量降低，粘度下降，可塑性增加。 生胶在塑炼过程中可塑性的提高是通过分子量的降低来实现的。 塑炼的实质是使橡胶大分子链断裂，大分子链由长变短的过程。 机械力作用 氧的作用 温度的作用 静电作用 化学塑解剂作用 塑炼时，生胶受塑炼机械剧烈的拉伸、挤压和剪切应力的反复作用，橡胶分子链受到很大的机械力作用，结果使得橡胶分子链大多数在中间断裂，从而使平均分子量降低。 与机械断链所生成的大分子自由基结合，阻止其重新聚结，起自由基活性终止剂作用； 直接使橡胶大分子产生氧化断链，起氧化反应的引发剂作用。 低温下，前者为主。低温，粘度高，分子不易滑动；机械力作用使链断裂，生成活性自由基；若不及时终止，则可能重新结合在一起，达不到塑炼的目的。 高温下，分子链易滑动，机械力断链作用较小，而橡胶大分子和氧都很活泼，可以直接氧化反应而使分子链断裂。 氧化裂解作用对长链和短链同样起作用，因此不能使分子量分布变窄，只是使平均分子量降低。 低温塑炼，控制在55℃以下 称量生胶 打开加料门 投入生胶块 放下上顶栓 加压塑炼 至规定时间 打开下顶栓 排 胶 压 片 冷却存放 在第一阶段形成的大胶团在很大的剪切力作用下又被重新细化，混入橡胶内的配合剂聚集体被搓碎成为微小尺寸的细粒，并均匀分散到生胶中，逐渐变成新的大胶块，直到形成连续相，完成均化过程，即配合剂在生胶中的分散过程。 在胶料基本完成混和后，混炼若继续进行，则生胶大分子链受破坏逐渐明显，分子量下降，表现为粘度下降，弹性恢复效应降低。 要求矛盾， 正确选择 橡胶的 可塑度、 混炼温度 混炼的实质是一种力/化学过程，即机械力和化学因素的共同作用使橡胶与配合剂得以分散混合。 炭黑在橡胶中起着补强剂的作用，它与橡胶混炼后形成了的补强结构， 混炼时橡胶渗透到炭黑的附聚体中去，形成高浓度炭黑/橡胶聚集体，在剪切力作用下逐渐分散。 当炭黑用量较高时，分散后聚集体并非完全被搓开，而是通过链状结构相互连接，构成炭黑网络，炭黑网络是混炼胶所特有的。 混炼时，橡胶全部包围炭黑颗粒表面，还渗入到炭黑聚集体的空隙中；剪切力作用使橡胶大部分被释放出来，但仍有一部分留在炭黑聚集体中。 屏蔽在炭黑聚集体结构中的橡胶称为吸留橡胶或包容胶，吸留橡胶的活动能力受到限制可以看作是炭黑的一部分。 在剪切力增大或稳定升高时，吸留橡胶仍具有一定的活动性。 混炼时炭黑与橡胶的表面相互作用，包括 物理吸附：橡胶通过范德华力吸附在炭黑表面上 共价键作用：大分子与炭黑表面的活性部位结合或炭黑聚集体破裂后生成活性的新表面直接与橡胶分子反应 交联作用：橡胶分子缠绕在已和炭黑颗粒结合的橡胶分子中或与之发生交联 橡胶工业中最古老的混炼方法，生产能力低，劳动强度大，污染环境和容易造成人身安全事故等缺点，易被密炼机混炼代替。 但灵活性大，适用于规格小、批量小、品种变化频繁、胶料需要量不大的橡胶杂品生产。 混炼时首先要将生胶包于前辊上。由于工作生胶的性质和混炼工艺条件不同，生胶包辊状态出现四种情况。 （2）、影 响 因 素 密闭操作，粉料飞扬损失小，炭黑分散度高，混炼胶质量好，操作安全，生产效率高，易实现自动等优点； 但温度难以控制，易焦烧，冷却水耗量大，变换胶料配方困难，设备投资大，且不适宜混炼对温度敏感的胶料，浅色胶料和特殊胶料等。 制造炭黑混炼胶的最理想的方法，特别使用于大规模、自动化生产。 工艺过程：提起上顶栓，按加料顺序依次将生胶和配合剂从加料口投入密炼室，每次投料后都要放下上顶栓加压混炼一段时间后再提起上顶栓投加下一批配合剂，直到混炼完毕，放下下顶栓将胶料排至压片机加硫磺，并压成规则的胶片，进行冷却和停放。 操作方