机械制造 机械加工表面质量.pptVIP

第四章 机械加工表面质量 4.1、 概 述 零件的机械加工质量不仅指加工精度，而且包括加工表面质量。 机械加工后的零件表面实际上不是理想的光滑表面，它存在着不同程度的表面粗糙度、冷硬、裂纹等表面缺陷。虽然只有极薄的一层（几微米~几十微米），但都错综复杂地影响着机械零件的精度、耐磨性、配合精度、抗腐蚀性和疲劳强度等，从而影响产品的使用性能和寿命，因此必须加以足够的重视。 表面质量的含义（内容） 表面质量的含义（内容） 1）表面粗糙度：是加工表面的微观几何形状误 差，其波长与波高比值一般小于50。 2）波度：加工表面不平度中波长与波高的比值等 于50~1000的几何形状误差称为波度。3）纹理方向：是指表面刀纹的方向，它取决于表 面形成过程中的机械加工方法。4）伤痕：是在加工表面上一些个别位置上出现的 缺陷。 表面粗糙度 微观形状误差是在机械加工中因切削刀痕、表面撕裂挤压、振动和摩擦等因素，在被加工表面留下的间距很小的微观起伏，如图b所示。 中间形状误差具有较明显的周期性的间距λ和幅度h，如图c所示，只在高速切削条件下才时有出现，它是由机床—工件—刀具加工系统的振动、发热和运动不平衡造成的。 表面宏观形状误差产生的原因是机床几何精度方面的误差引起的。 对表面粗糙度、波度和形状误差通常按间距来划分：间距小于1mm的属于表面粗糙度；间距在1~10mm的属于表面波度；间距大于10mm的属于形状误差。 表面粗糙度的评定 评定基准 为了客观地评定表面粗糙度，首先要确定测量的长度范围和方向，即评定基准。它包括取样长度、评定长度和基准线。评定基准是在实际轮廓线上量取得一段长度。 实际轮廓是平面与实际表面相交所得的轮廓线。按照相截方向的不同，可分为横向实际轮廓和纵向实际轮廓两种。在评定或测量表面粗糙度时，除非特别指明，通常均指横向实际轮廓，即加工纹理方向垂直的截面上的轮廓。 取样长度l 用于判别具有表面粗糙度特征的一段基准线长度。规定和选择这段长度是为了限制和减弱表面波度对表面粗糙度测量结果的影响。如果l过长，则有可能将表面波度的成分引入到表面粗糙度的结果中；若l过短，则将不能反映待测表面粗糙度的实际情况。在取样长度范围内，一般应包含5个以上的轮廓峰和轮廓谷。 标准规定取样长度在轮廓总的走向上量取。 评定长度ｌn 评定轮廓所必需的一段长度，它可包括一个或几个取样长度。由于加工表面的粗糙度并不均匀，只取一个取样长度中的粗糙度值来评定该表面粗糙度的质量，还不够客观，所以要取几个连续的取样长度。至于取多少个与加工方法有关，即与加工所得到的表面粗糙度的均匀程度有关。越均匀，所取个数越少，一般情况下，ｌn=5ｌ。 基准线 用以评定表面粗糙度参数给定的线。基准线有两种： ⑴轮廓的最小二乘中线（中线） 具有几何轮廓形状并划分轮廓的基准线，在取样长度内使轮廓线上各点的轮廓偏距（在测量方向上轮廓线上的点与基准线之间的距离）的平方和为最 小。 ⑵轮廓的算术平均中线 具有几何轮廓形状，在取样长度内与轮廓走向一致，在取样长度内有该线划分，使上、下两边的面积相等的基准线。 最小二乘中线符合最小二乘原则，从理论上讲是理想的、唯一的基准线，但由于在轮廓图形上确定其位置比较困难，所以只适用于精确测量。 评定参数 高度评定参数 ⑴轮廓算术平均偏差Ra 在取样长度ｌ内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。 ⑵微观不平度十点高度Rz 在取样长度ｌ内，5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和. ⑶轮廓最大高度Ry 在取样长度ｌ内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离 Ry参数不如Ra，Rz值反映的几何特性准确，故其应用不多，一般与Ra和Rz合用。 形状参数——轮廓支承长度率tp 在取样长度ｌ内，一条平行于中线的线与轮廓相截所得各段截线长度bi之和与取样长度之比。 轮廓支承长度率是耐磨性的度量指标，当轮廓实际接触面积较大或对耐磨性有较高要求时，可用此参数控制。一般情况下，tp值越大，零件表面的耐磨性越好。 表面层金属的物理力学性能 1）表面层金属的冷作硬化表面层金属硬化的变化用硬化程度和深度两个指标来衡量。2）表面层金属的金相组织变化机械加工过程中，由于切削热的作用会引起表面层金属金相组织发生变化。3）表面层金属的残余应力 表面质量对零件使用性能的影响 1．表面质量对零件耐磨性的影响 表面粗糙度太大和太小都不耐磨。如下图。 表面粗糙度太大，接触表面的实际压强增大，粗糙不平的凸峰相互咬合、挤裂、切断，故磨损加剧； 表面粗糙度太小，也会导致磨损加剧。因为表面太光滑，存不住润滑油，接触面间不易形成油膜，容易发生分子粘结而