机采系统效率知识介绍.pptVIP

 图1 系统效率分解图 曲柄净扭矩M M＝Mp－M平 曲柄净扭矩M的特点： a、在整个工作循环中，始终是变化的。且脉动值很大。 b、在整个工作循环中出现两次负扭矩。 两个最大扭矩峰值分别出现在上、下冲程静变形结束后的一瞬间。 抽油机拖动电机发电浪费电能机理浅析 从能量转换的角度分析，取于电网的电能由电机转换为机械能，传送给抽油机。设此时转换效率为η1，当减速箱输入轴的转速大于电机对它的驱动速度时，抽油机拖动电机运转，抽油机将一部分能量传送给电机，由电机再将这部分能量转换为电能馈送于电网。设此时的转换效率为η2，整个电能一－机械能一－电能转换过程的总效率η0＝η1η2，因为总效率是两个小于1的数的乘积，所以总效率很低。设电动机在电动机状态运行时的效率为0.85，在发电状态运行时的效率为0.6，抽油机的机械效率为0.95，那么两次转换的效率为 η=0.85×0.60×0.95=0.48，就是说能量损失了52％。尽量避免负扭矩的出现，便可减少这种无意义的损失。 七、油田电动机节能情况述评 目前油田电动机节能主要分为三个方面：其一，人为地改变电动机的机械特性，以实现负荷特性的柔性配合，从而提高系统效率，实现节能。这种方法主要是改变电源频率。其二，从设计上改变电动机的机械特性(如高转差电动机和超高转差电动机)，从而改善电动机与抽油机的配合，提高系统运行效率，达到节能。其三，通过提高电动机的负荷率、功率因数，实现节能。下面对油田普遍使用和正在试验的几种电动机进行分析。 1．变频调速电动机 是在普通电动机电源上加变频器，降低了电动机的容量，负荷率得到较大提高，变频器的输入功率因数接近1，并且改变了上、下冲程的速比，也改善了抽油系统的配合。这种方案无论从电动机本身还是从系统配合上都达到了节能目的。美中不足的是，发电时不能回馈，要通过电阻把发电能量放掉。另外，一次投入大，现场管理难度大，而且变频器本身也有功率损耗(约3％)，变频器的谐波对电网有影响，并会使电动机附加损耗增大。 2．超高转差电动机 80年代初我国开始研制超高转差电动机。这种电动机的主要特点是机械特性软，遇到换向冲击载荷时，转速下降，靠曲柄惯性作用，减速器和电动机的扭矩变化趋于平缓，峰值扭矩明显降低，从而改善了机、杆、泵的配合，提高了泵的充满系数，增加产液量，达到系统节能的目的 2．超高转差电动机 这种电动机的不足是滑差高，损耗较大，效率低。额定效率一般只有0．8，遇冲击载荷时速度下降，效率更低，电动机发热较严重。有的厂家把电动机外壳作成铝的，以利散热，并且在定子绕组上加温控开关，以控制电动机的温升。这种电动机目前在油田推广使用较多，总体节能效果是好的。 3、超高转差率电机 1、超高转差率电机也存在发电现象。 超高转差率电机虽然在低负荷率下比普通电机的效率高，但它被抽油机拖动时仍发电。 2、利用高转差率电机配合较大的旋转惯性件可削减负荷的脉动幅。 高转差率电机的特点是载荷增大时，转差率增大，电机的实际输出转速不得不降低；而较大的旋转惯性力总是抵制这种变化，帮助电机克服这种增大的载荷。使电机的实际载荷趋向平缓。 3、超高转差率电机 与普通电动机相比，在同样油井工况下，使用超高转差率电动机的电流和功率曲线平均值明显减小，曲线波动明显平坦。但由于超高转差率电动机的工作效率比普通电动机低，使抽油机系统效率的提高和节能效果有限，许多工况下不节能，只在配有较大的旋转惯性件或轻负荷工况下才有一定的节能效果。另外超高转差率电动机价格较高也是其不能推广应用的一个重要因素。 4．电磁滑差电动机 电磁滑差电动机是90年代初由胜利油田纯梁采油厂研制的。这种电动机实质上是在普通电动机轴与负载轴之间增加一个电磁离合器，其传递扭矩随电磁离合器的励磁电流的大小而变化，励磁电流是根据电动机电流进行反馈控制的。在冲击载荷时，离合器滑差增大，而电动机本身不会发热，可空载启动。这种电动机可使系统达到较好的配合，但系统节能除去励磁系统的能耗，已所剩无几，只是降低了抽油杆和抽油泵的故障率，延长了检泵周期。另外电磁离合器和励磁控制系统的成本也比较高。 5．稀土永磁同步电动机 90年代初，大庆石油学院和西安石油学院对稀土永磁同步电动机进行了研制和现场试验，收到了较好效果。这种电动机的转子由磁钢、稀土材料和启动鼠笼组成。转子损耗比普通异步电动机小得多，因此电动机本身的效率比普通Y系列电动机高约5％，功率因数达到0．9，其额定运行时机械特性比Y系列电动机还硬，因此不能改善机、杆、泵系统配合，起不到系统节能的作用。相同功率的稀土永磁电动机比Y系列电动机成本大约高50％，且启