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油基切削液与水基相比各有何特点？对于各种类型的金属切削液，总的来说，油基切削液的润滑性好些，水基切削液的冷却性好些。油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。二者的优劣及特点可总结归纳如表。 ??? 表-油基切削液与水基切削液的比较 ? ? 油???? 基 水???? 基 润 滑 性 刀具磨损 小 较?? 大 产品光洁度 好 稍?? 差 产品尺寸精度 好 稍?? 差 抗烧结、烧伤能力 强 较?? 弱 工件表面残余应力 小 较?? 大 冷却性 ? 一般 很好 防锈能力 ? 较好 较差 润湿能力 ? 强 一般 防止堵砂轮能力 ? 强 一般 使用寿命 ? 长 一般 废液处理 ? 易 较难 环境卫生 ? 差 好 对皮肤的刺激 ? 强 小 冒烟 ? 严重 无 着火危险 ? 有 无 使用中的维护管理 ? 简单 复杂 ? 硅钢板 ??? 硅钢板是比较容易冲切的材料，因为大多数情况要求在冲切后附着的油膜要干燥，所以一般使用极低粘度的油。但是为了防止冲切品的毛刺增多，延长模具寿命，粘度越高效果越好。因此应该选择粘度尽可能高，而且干燥时间短的冲切油。除此而外，防锈性和退火后炭的生成量少，以及维持操作环境、臭味小等也是非常重要的。 ??? ? 碳钢板 ??? 首先应该注意的是加工油的粘度。根据加工的难易和给油方法及脱脂条件来决定最佳粘度。其次必须考虑使成形容易的油性、防止卡咬的极压性、防锈性、脱脂性以及在焊接时不产生有毒气体。 ??? ? 镀锌钢板 ??? 注意使用氯型冲压油有时发生白锈，使用硫型冲压油危害较小，但冲压加工后应尽早脱脂。 ??? ? 铝、铝合金板 ??? 如果脱脂早，也可使用含有氯及硫的冲压加工油，但是冲压加工后放置时间较长会生成白锈或变色。为此，与铜和铜合金使用的油一样，适宜使用加入非脂肪性酸型的油性剂的冲压油。铝是两性金属，和酸、碱都能起反应，所以使用酸性或碱性冲压加工油和脱脂液时要充分注意。 不锈钢板不锈钢是容易产生加工硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的润滑油。一般用含有氯型极压剂，它比碳钢板用的冲压加工油粘度高的油和冷却好的水溶性冲压加工油要好一些。??? ? 铜、铜合金板 最好避免使用含有氯型及硫型极压剂的冲压油，特别是含硫多的冲压油腐蚀铜、铜合金，使其表面变黑。应当选择含有油性剂、滑动性好的冲压油。金属切削液应该如何选择和使用？首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般来说，油基切削液的润滑性能好，而水基切削液冷却性能好，而乳化液即具有一定的润滑性和防锈性，又有一定的冷却性和清洗性，但是容易产生微生物而发生分解变质。 　　主要从下列几个方面考虑切削液的选择 　　根据工件材料选择 工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要的意义。切削加工的具体情况和要求不同，切削加工的难易程度就不同。粗加工时，要求刀具的磨损慢和加工生产率高；精加工时，要求工件有高的精度和较小的表面粗糙度。 对于难加工的材料应选用活性高 、含抗磨 、极压添加剂的切削液；对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。 切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时，如果切削量较低 、表面粗糙度要求较小（如拉削以及螺纹切削），此时需要优异润滑性能的切削液，可选用 极压切削油和高浓度乳化液。切削铸铁与青铜等脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。 　　根据工件方法选择 　　较高切削速度的粗加工中（例如：车削、铣削、钻削），要求切削液具有良好的冷却性能，这时应选用水基切削液以及低浓度乳化液。 　　在一些精密的高强度加工中（例如：拉削 、攻丝 、深孔 钻削 、齿轮加工），此时需要切削液具有优异的润滑性能，可选用极压切削油和高浓度乳化液。 　　a ．工具钢刀具：此类刀具的耐热温度在 200 — 300 o C ，耐热性能差，高温下会失去硬度，因此要求采用冷却性能好的切削液，以低浓度乳化液为宜。 　　b ．高速钢刀具：高速粗切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中 、 低速的精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高浓度乳化液。 　　c ．硬质合金刀具：此类刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削时，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应使用流量充足的冷却润滑液，以 3% — 5% 的乳化液为宜（采用喷雾冷却，效果更好）。 　　d ．陶瓷