第4章-塑料注射模设计-4.3-4.4分型面及型腔数确定第7讲.pptVIP

《塑料成型工艺与模具设计》 第4章 塑料注射模设计 * 塑料成型工艺及模具设计 第一章 概论 第4章 塑料注射模具设计 4.3 塑件分型面的选择 分型面形式、选择原则和实例分析 4.4 型腔数与排列形式确定 第 7 讲 一、分型面的形式 4.3 塑件分型面的选择 形式：与塑件几何形状、脱模方法、模具类型、浇口形式等有关。有平面、斜面、曲面、阶梯面、组合面…… 二、分型面选择原则 1、塑件的最大轮廓面位置 依据该原则： 分型面可以有3个选择，一个平面和两个曲面，哪个更合理？ 二、分型面选择原则 2、模具尽可能少用或不用侧抽芯机构 二、分型面选择原则 3、分型面尽可能采用平面，便于模具加工 依据该原则：可将曲面、斜面和阶梯面转化为平面 方法：采用镶块式成型零件对插结构，分型面总体为平面，局部为曲面、斜面或阶梯面。 二、分型面选择原则 4、分型面应不影响重要表面的美观（图3-5-4） 5、分型面应使塑件便于脱模（图3-5-5） 二、分型面选择原则 6、分型面应有利于保证重要尺寸的精度（图3-5-6） 7、分型面应使侧抽芯距离最短（图3-5-7） 三、塑件分型面选择实例 注射模设计第一步：根据塑件结构特点选择分型面位置 塑件特征： 内孔带螺纹的盖形件； 外圆面带直槽防滑装饰纹； 外圆带有一定的锥度。 可选分型面位置： A-A或B-B； 合理应在B-B。 三、塑件分型面选择实例 塑件特征： 长条形薄壁壳形件； 交界面为曲面； 多处有侧凹。 可选分型面位置： 曲面边界（单选） 三、塑件分型面选择实例 塑件特征： 薄壁复杂壳形件，有公共底面； 尺寸较大，有近似对称面； 多向有侧凹。 可选分型面位置： 近似对称面A-A或公共底面B-B 三、塑件分型面选择实例 塑件特征： 规则的薄壁圆筒形（方盒形）件 最大轮廓面为平面 分型面位置： 理论上，图4-20所示3个位置均可行 实际图a）最好；图b）排气难、脱模难；图c）排气差、外观差 三、塑件分型面选择实例 塑件特征： L形平板件 分型方向应选最大面法向方向较合适 分型面位置：A-A较合适 三、塑件分型面选择实例 塑件特征： L形平板件，带有斜向翼片 分型方向应选最大面法向方向较合适 分型面位置： 图a）不用侧抽芯，但模具加工困难 图b）斜向取件或采用侧抽机构均可，故A-A较合适 三、塑件分型面选择实例 分型面位置： 图a）为平面，需定模侧向抽芯； 图b）为斜面，可不抽芯成型，但2个小孔变形； 分型面的选择根据实际要求而定。 四、塑件分型面宽度 分型面宽度：既要考虑熔体的密封问题，又要考虑分型面的承压能力，以及保持良好的排气。 通常分型面宽度：小型机10mm以上；中型机25mm左右；大型机50~75mm以上。 为提高分型面接触刚度和成型镶块的定位精度，可增设锁扣结构。 4.4 型腔数与排列方式确定 一、型腔数的确定 依据一：注射机最大注射量 式中 V——注射机最大注射量，cm3 ；V浇道——浇注系统的体积，cm3 ； V制品——单个制品的体积，cm3 ；n——型腔数。 依据二：制品生产批量 式中 Q——制品年产量，件；T——计划用生产时间，8小时/班次； N——单班平均生产的模次，次 ；n——型腔数。 一、型腔数的确定 依据三：注射机最大锁模力 式中 F——注射机额定锁模力，kN； n——型腔数； A浇道——浇注系统在分型面上的投影面积，cm2 ； A——注射机允许成型塑件的最大投影面积，cm2 。 依据四：塑件的精度要求和塑料的成型特性 型腔数越多，每个塑件的质量一致性越差，精度也越低； 型腔数越多，模具尺寸越大，塑料的流动性、残余应力等影响越大。 一、型腔数的确定 依据五：塑件的结构与尺寸 尺寸越大，型腔数增加越困难； 塑件结构越复杂，侧抽芯数量和方向越多，型腔数增加越困难； 模具制造水平和注塑成型生产技术水平限制。 实践表明： 塑件结构与尺寸是确定型腔数的最主要因素； 其次是生产批量和塑件的精度要求 最后才是设备等因素。 二、型腔布局的确定 依据一：熔体充模流动平衡，保证各腔制品质量均匀。 不同塑件共模成型： 大塑件靠近主流道，小塑件远离主流道，再调整流道和浇口尺寸满足进料平衡。 尽可能使型腔总的胀模力与锁模中心重合，避免合模力偏心。 二、型腔布局的确定 依据二：侧抽芯机构的数量与方向。 多个侧抽芯合并共用一个侧滑块，以减少侧抽芯滑块数量； 动模侧抽芯比定模侧抽芯机构简单，容易控制； 侧抽芯方向平行于模块中心轴线，有利于模具加工、定位。 二、型腔布局