第4章数控系统插补原理-.pptVIP

第 4 章 数控系统插补原理 4.1 概述 4.2 逐点比较法 4.2.1 逐点比较法直线插补 4.2.2 逐点比较法圆弧插补 4.2.3 逐点比较法插补的改进 4.3 数字积分法 4.3.1 数字积分法直线插补 4.3.3 数字积分法圆弧插补 4.4 数据采样插补法 4.4.2时间分割法插补原理 4.5 刀具补偿和加减速控制 二、刀具长度补偿 三、刀具半径补偿 4.5.2 CNC系统的加减速控制 五. 后加减速控制 过程：后加减速控制是对各运动坐标轴增量进行分别控制，因 此，可利用实际进给滞后于插补运算进给这一特点，在减速控制 时，只要插补输出为零就进行减速处理，经适当延迟就能平稳地 到达程序终点，无需预测减速点。 总行程: t O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 v 10 无加减速 t O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 v 10 8 6 4 2 有加减速 总行程: S=2+4+6+8+10×6 +20=100 关键：用位置误差累加器寄存由于加速延时失去的位置增量之和；减速时，又将位置误差累加器中的值按照一定的规律（加减速曲线）释放出来。 误差分析 如图：直线AB-BC为插补运算轨迹 其中AB由第1到第10个插补周期的 X轴增量组成，BC由第11到第20个 插补周期的Y轴增量组成。 X A Y O B C M N 如果进行后加减速控制，当插补 到第10 个插补周期时，即插补到 B点时，动点运动到M点。 到第11个插补周期时，X轴增量输出为零，动点开始沿X方向减速 运动，同时Y轴有增量输出，动点沿Y方向作加速运动，由于此时 动点同时沿X，Y轴运动，则走出轨迹MN，产生误差。 一、刀具补偿的提出 在数控系统中，机床对刀具的控制是以刀架中心为基准的 。 数控编程时编程人员只是按零件的轮廓来编制加工程序。也就是说，零件的加工程序只给出了能实现切削加工的零件的轮廓轨迹或刀尖轨迹。 需要在刀架参考点（刀架中心）或刀具中心与零件的轮廓间轨迹进行轨迹转化。这个转化包括刀具的长度补偿与半径补偿。 4.5.1 刀具补偿方法 刀具补偿的定义 刀具补偿 刀具长度补偿 刀具半径补偿 刀架中心与刀尖圆弧中心的距离转换 零件轮廓与刀具圆弧中心间的轨迹转换 加工中心上常用刀具长度补偿，首先将刀具装入刀柄，再用对刀仪测出每个刀具前端到刀柄基准面的距离，然后将此值按刀具号码输入到控制装置的刀补内存表中，进行补偿计算。刀具长度补偿是用来实现刀尖轨迹与刀柄基准点之间的转换。 在数控立式镗床和数控钻床上，因刀具磨损、重磨等而使长度发生改变时，不必修改程序中的坐标值，可通过刀具长度补偿，伸长或缩短一个偏置量来补偿其尺寸的变化，以保证加工精度。 。 F P ZPF XPF 数控车床中的刀具补偿，数控装置控制的是刀架参考点的位置，实际切削时是用刀尖来完成，刀具长度补偿是用来实现刀尖轨迹与刀架参考点之间的转换。 如图: P为刀尖，F为刀架参考点，假设刀尖圆弧半径为零。利用刀具长度测量装置测出刀尖点相对于刀架参考点的坐标ZPF、XPF，存入刀补内存表中。 零件轮廓轨迹是由刀尖切出的，编程时以刀尖点P 来编程，设刀尖P点坐标为xp，zp，刀架参考点坐标F（xq，zq）可由下式求出： 理想刀尖位置 刀尖圆角半径 刀体 如图：在车端面时，实际切削点Z坐标与理想刀尖Z坐标相等，没有误差。在车圆柱面时，实际切削点X坐标与理想刀尖X坐标相等，没有误差。 刀尖圆角引起的误差 刀体 在车锥面时，实际切削点X、Z坐标与理想刀尖X、Z坐标不相等，则要考虑刀尖圆角引起的误差，需要引入刀尖半径补偿。 X Z 刀尖半径对长度补偿的影响：在计算刀具长度补偿值时，如果 考虑到刀尖的圆弧半径补偿，则要分别考虑刀具的不同安装位 置。如图：车床通常有以下几种刀具安装方式，分别用P1-P9刀 位号表示。其中P9表示刀尖圆弧半径为0或不考虑刀尖圆弧半径。 其刀位刀具长度补偿计 算公式为(Rs为刀尖半径）： P=1 P=2 P=3 P=4 P=5 P=6 P=7 P=8 X Z P=3时 P=7时 刀具中心轨迹 工件 刀具 X Y 刀具中心轨迹 刀具 工件轨迹 （一） 刀具半径补偿方向的判别 沿刀具切削进给方向，如果刀具位于工件左侧，则为左补偿，用G41指令表示； 反之，若刀具位于工件右侧，则为右补偿，用G42指令表示。 1 G41/G42建立刀补 刀补的建立 3 程序执行到撤消指令G40时刀补结束，刀具撤离工件回到退刀点。 刀补的取消 （二）刀具半径补偿程序实现的三个步骤 2 刀补的进