动态测试在诊断设备故障中应用.pdfVIP

动态测试在诊断设备故障中应用 动态测试狭义定义为实时实况地测取被测对象的动态参数。被测对象一般为运 动中的某种物体，如，运行中的车辆传动系统及发动机的曲柄连杆机构，发射过程 中的火炮或压裂过程中的石油油井等等；实时实况测试是指在被测对象真实的运行 过程中测试被测对象的动态参数。动态测试是进行控制系统分析、设计和动态性能 评估、验证的有效手段。相对于静态测试而言, 动态测试包含了更多的测试信息, 更 利于分析控制系统的综合性能，因此在众多领域发挥了举足轻重的作用。利用振动 信号诊断设备故障即为一项重要应用。 任何一台机器设备在运行过程中可能产生的振动形式，不外乎为：自由振动、 受迫振动和自激振动三种。可能受到的外界激动不外乎为冲击力和周期干扰力。受 到外界干扰后，系统就会以其本身的固有动态特性按一定的振型组合进行振动。这 样，我们就可以从它的振型中定性地识别出零件在结构上存在的问题。并从零件的 传递函数的大小来确定其动刚度的好坏。 大负荷重载零件在工程、动力和交通运输等机械中是经常出现的关键零件。这 类零件由于在重载或高速下运行，伴随有振动。因此，在动态情况下常常会出现各 种形式的故障甚至破坏而造成严重的后果。过去，对这类零件由于其结构上的不合 理而可能引起的动态故障缺少诊断手段，因此，往往要到故障发生后才被重视。这 样，在经济上及安全上会造成不可弥补的损失。而采用动态测试，基于模态分析原 理，运用已有的测试手段和数字分析系统，来识别这类零件在结构上存在的薄弱环 节及预测出可能产生故障的部位，从而进一步采取适当的措施，来改善零件的性能， 可以做到防患于未然。 由于零件均是钢铁等金属材料制成，这些材料的内阻尼较小。因此，这类零件 在振动时所呈现的形式基本上为实模态，即零件上各点的相位均为0°或180°，振动 是以驻波形式进行，具有固定的振动节线。这就为我们应用节线的位置来判别零件 结构上的薄弱环节提供了条件。 一个大型零件可简化为多自由度系统。由于材料的内阻尼很小，可以忽略不计。 在外力{f (t)}作用下，在时域中，该零件的振动方程为: [m]{X}+[k]{x}={f (t)} 式中：[m]和[k]分别为质量矩阵和刚度矩阵。由于阻尼很小，所以零件在{f(t)} 作用下所产生的响应{x(t)}，其各阶振型呈实模态形式。这样，在零件的各个测点上 其相位角为0°或180°，振动以驻波形式出现。零件的某些部位振幅为零，这些部位 称为节点(线) 。节点(线) 的位置，就是零件结构上的薄弱环节。找出薄弱环节使得大 负荷重载零、部件的动态故障诊断法成为切实可行的故障诊断方法。 振动计算机辅助测试(CAT)系统，就是新时期以上技术集成的结晶，CAT 系统 具有测试、数据处理和后置处理等功能，整个系统可以分成振源(使机械系统获得振 动能量)和测量与分析两大部分，或细分为激励、测量和分析三个部分，测试过程是 信号转换与处理的过程，常见的是将被测得非电信号通过相应的传感器转换成电信 号，以便于传输、调理（放大，滤波）、分析处理和显示记录。即当振动发生器振 动，激励起机械系统振动，力传感器和运动传感器拾取振源和响应信号，经前置放 大器放大和低通滤波器滤波后进行模／数(A/D)转换，把连续时间信号转换成离散的 数字时间序列，送入主机显示、加工、存储或输出。图1是动态测试的基本框图。 随着测试手段的现代化和分析仪器的数字化，测试和分析可在短时间内完成。 这也有助于此法的现场快速识别，便于此法的推广使用。动态测试技术能改变以往 理论万能，不从实际出发解决一些理论上无法解决的故障现象。实践证明，其能减 少大量的生产成本，为生产决策提供准确的信息。 机动学院 0080209132 钟宇