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差别化带来化纤业春天 　　近年来，伴随着中国化纤行业高速发展的是成长之痛，受原料成本高企、常规产品趋同性发展、下游纺织业景气程度下降等影响，许多化纤企业陷入为日益微薄的“蝇头小利”而挣扎的境地。差别化发展这一概念并非陌生，业内也已经提倡多年，但是真正能够将差别化作为主攻项目的企业还为数不多。然而日益激烈的市场又不得不让企业思考出路。发展是永恒的，在化纤行业“总量”的攀升中，发展差别化纤维也终究成为一种趋势。在记者的采访中，无论是否已经将差别化纤维落实到企业经营生产中的企业都表达了共识：差别化是必然的出路，差别化发展将带来中国化纤行业的春天。 　　 　　长期硬伤 　　 　　我国化纤行业获利空间大幅压缩，徘徊于“微利时代”，而“微利”的原因除了国内化纤生产企业纷纷扩大生产规模、原油价格高位运行等因素，差别化率低是重要硬伤。 　　虽然我国是世界上最大的化纤生产国，但存在着结构不尽合理的问题。一是常规产品趋同性发展，产能不断扩张；随着原料价格飞涨且震荡频繁，企业的加工区间被压缩至不合理的状态，盈利十分艰难；另外，欧、美、日本等发达国家和地区对高附加值和高新聚酯生产技术进行封锁，使得我国化纤产品的差别化程度和技术含量与先进国家相比存在着很大差距，仍需要大量进口差别化纤维作补充。 　　涤纶长丝在我国纺织纤维加工总量中占据三分之一的分量，但是其差别化率之低令人担忧。2006年，据中国化纤工业协会提供的“涤纶长丝排名前50名企业产能分析表”中显示，直接纺产能为811.1万吨，占了总产能的85.54％，直接纺占如此大的比例，差别化纤维的产能可想而知。由于聚酯工业国产化，大容量、高起点、低投入的熔体直接纺装置得到了快速发展，装置规模不断扩大，直接纺比例不断提高。大规模直接纺生产线产量大，转换产品成本高，生产灵活性差，而且技改费用高，开发差别化产品成本高。直接纺的大量上马，直接导致了产品同质化严重，进而引发低价竞争，企业亏损。直接纺原本属于先进生产技术，为何先进生产力没有产生良好效益々这是值得深思的问题。同时，在化纤协会公布的“2005年差别化涤纶长丝产量细化表”上，明显可以看出即使在差别化产品中也是“差别化不够”。数据显示，细旦及超细旦总产量为150万吨，粗旦为65万吨，两者总产量215万吨，占差别纤维总量的27.2％，而有光、大有光、全消光、有色总共为160万吨，占总量的20.2％。这些差别化产品加起来占了差别化产品的一半左右。其他如抗静电、导电、防紫红外等功能性纤维产量仅在1万吨以下。可见，目前差别化只是解决了粗细、色光等问题，但是更多的功能性差别化产品没有得到大力开发，远远难以满足市场需求。 　　对此，中国纺织工业协会副会长许坤元直言不讳的指出，目前在涤纶长丝发展中，品种少、质量不稳定是存在的最大问题。“不要再盲目发展，这条路没有希望，要研究如何挖掘潜力，研究如何创新。”许坤元说。 　　目前，我国化学纤维的差别化率不到30％，远不及发达国家。而有数据显示，国际上差别化率高的国家和地区也恰恰是我国差别化纤维的主要进口来源。 　　据海关进口统计，目前我国从日本、中国台湾等地进口的差别化纤维，特别是差别化腈纶，占到需求总量的50％。以腈纶为例，在我国仅复合清涤纶、有色腈纶、高吸湿腈纶、高收缩腈纶等常规品种进行批量生产，阻燃腈纶(腈氯纶)利用引进的技术和设备已实现工业化生产，但总体规模不大，而一些高档次的改性品种还刚刚起步，差别化纤维品种仍需大量进口。据海关进口统计，目前我国从日本、中国台湾等地进口的差别化纤维，特别是差别化腈纶，占到需求总量的50％。 　　 　　市场呼唤 　　 　　在企业面对着微利的市场之时，也应该看到另一个市场向他们招手随着人们生活水平和质量的提高，追求舒服、高档、保健、自然等成了新时尚，对服饰的追求出现了多样化、功能化，使得一些具有新颖功能的纤维普遍受欢迎。 　　卫生功能型如抗茵纤维、消臭纤维；服装用功能型如吸湿性纤维、抗静电导电纤维、抗起球纤维；保健功能型如远红外纤维、抗紫外线纤维；产业用功能纤维如阻燃纤维、高强高模工业用丝等。我国差别化纤维存在很大的发展空间，发展潜力巨大。浙江省桐乡市桐昆集团的销售总监汪先生接受采访时认为，我国化纤生产企业目前面临的最大困难和问题不是产品没有市场，而是在受到进口产品、外资企业产品的猛烈冲击和竞争之后，我们能否有自我创新能力，能以更多的差别化产品来满足市场、占据市场，对于我国企业来说，加大力度开发技术含量高、高附加值的差别化产品既是全球经济发展的需要，也是企业自身生存的需要。开发生产差别化产品，规避常规产品竞争风险仍是国有化纤业发展壮大的惟一出路。 　　欧美、韩国、日本等国家的些化纤企业，把开发生产各种不同性能的差别化纤维列为工作的首位。例如美国杜邦公司现在