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超声波高速电池包装机改革 　　摘 要：超声波高速电池包装机是在上世纪末引进日本项目的基础上开发的，当时相当先进。后来随着科技的发展其他设备的出现，其显得运行速度较低、包装质量差等，2005年开始对其进行改造。在通过多年的使用取得了丰富的经验，运用内联传动链设计原理对其传动进行分析和优化设计。改造后，速度由650只/分提到1000只/分，包装质量和运行稳定性也得到较大的提高。 　　关键词：超声波传动链内联传动链传动误差 　　中图分类号：TM910 文献标识码：A 　　包装精度差成了提速的主要障碍。其次的缺陷是提速后运行不稳定，因为输送时经常出现颤动扯断了薄膜纸并形成薄膜纸走偏，走偏后的薄膜纸包不住电池需停机调整。还有故障率高等。为了弄清其原因我们对日本原装机的结构、原理进行分析。原装机的结构、原理简介如下； 　　1 薄膜打孔机构：功能为在平铺的薄膜纸上打???一排邮票孔，待包裹电池后热缩将其扯断，以达到连续包裹后再每对分开的目的。 　　2分对机构：功能为把连续排队的电池通过分对盘每两只、两只分开，并用滚子链上的分隔销固定后送入薄膜纸包裹。 　　3 薄膜套包裹电池搓送机构：功能为将平铺薄膜纸通过导向器卷成薄膜套筒，同时包裹住两只、两只分开的电池，接着用两旁搓送带夹住搓动传送。 　　4超声波焊接薄膜装置功能为用超声波焊接包裹住电池的薄膜套并切除余边。 　　5热缩装置：功能为将包裹住电池的薄膜套在邮票孔处热缩扯断分开，接着热缩分开后单独包装的薄膜套以紧裹电池。 　　6差速机构：为了使每对电池能置于薄膜套的两排邮票孔中央，分对机构的传动链中还设置了差速机构，调整差速机构可使电池位置在薄膜套内左右移动，达到居中。 　　包装电池过程中的误差分析计算如下：（部分过程省略） 　　打孔刀轴的总转角误差、及其对应的工作长度误差： 　　电池分对销轮轴的总转角误差、及其对应的工作长度误差： 　　搓动电池套轮轴的总转角误差、及其对应的工作长度误差： 　　式中； l■是打孔刀轴产生的工作长度， l■是电池分对销轮轴产生的工作长度，l■是搓动电池套轮轴产生的工作长度，已知3工作轴在包裹一对电池所产生的工作长度等； 　　第一条内联传动链（打孔刀轴-电池分对销轮轴）产生的工作长度误差 　　第二条内联传动链（打孔刀轴-电池套搓轮轴）产生的工作长度误差 　　每对薄膜套包裹电池的误差是由第一条内联传动链产生的工作长度误差△l■和第二条内联传动链产生的工作长度误差△l■组成； 　　即原装机薄膜套与电池总误差： 　　是un传动副产生在No：n轴上转角误差。u4、u5、u6、u7、u8、u11、u15是速比接近的 　　滚子链传动副，近似认为； 　　u2、u9、u11、是齿轮传动副，齿轮传动副产生的转角误差比滚子链传动副产生的转角误 　　要小很多，近似计算可忽略； 　　是曲柄转动导杆传动副，其产生的转角误差与滚子链传动副产生的误差接近，亦可近似； 　　最后得； 　　以上误差计算看出，原装机薄膜包装电池的综合误差相当大，实际的包装也确实如此。 　　特别是提速后，由于滚子链条的载荷加大，滚子链的长度变化增大，各滚子链传动副的误差随之增大。实际上，当时的每对包裹套电池的的误差综合经常出现 △l■﹥0.5mm。造成超差。当时为了解决此问题，通过勤调整滚子传动链的张紧轮、采用高级的进口链、进口轴承、差速箱齿轮提高精度等级等手段来改善。但收效甚微。2005年我们开始对大号对装机进行改革。 　　改革目的主要是提高速度后保证传动精度及保持运行的稳定性，主要的改革如下： 　　1根据内联传动链的设计原则，缩短传动链是最有效提高传动精度的方法。由于滚子链传动副传动精度较低，应尽量减少用其传动。各部分的传动比由齿轮实现后，由滚子链1次传递到各部分的工作位。提高精度的同时降低制造成本和提高运行的稳定性。 　　2 原装机的结构是大号电池和3号电池可互换使用的，因此增加了结构的复杂性。但实际生产中根本不可能实现互换。故改为专一的大号电池使用。 　　3 曲柄转动导杆传动副的间隙较大，形成传动误差较大。根据多年的经验，认为其作用不大，接着在1台机上拆去做试验。后证实曲柄转动导杆机构对薄膜打孔完全无作用，并因其产生链条的抖动，较大地影响了其对应部分的使用寿命，故取消。 　　4 原有的薄膜纸输送筒在较早时期的使用中，发现根本不起作用，反而对薄膜的传送造成影响，90年代已经停用。其存在增加了传动的复杂，故取消。 　　5 对差速箱内用滑动轴承部分全部改为滚动轴承，使其减少了传动过程中的阻力。 　　6 对超声波换能器工作嘴位对应的砧轮支撑轴承加大了刚性、各输送槽高低、左右位置改为可调、改善了热缩炉的风路机构等。 　　其内联传动链的误差分析如下；