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57%高铅钼精矿对二硫化钼生产影响研究 　　[摘 要]由于公司供应的钼精矿原料在后期几乎全部要由南露天开采，而南露天产生的钼精矿就存在铅值含量较高的特点，为了保证二硫化钼的正常生产，就需要利用现有工艺进行改进，将高铅原料进行处理，使之即满足客户铅值含量需求，又能达到前期低铅原料生产的产品中的铅值含量。 　　[关键词]高铅钼精矿；二硫化钼；生产；影响；研究 　　中图分类号：D412.64 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）24-0042-03 　　1 概述 　　1.1 立项依据及项目实施意义 　　近年来，二硫化钼生产所用原料钼精矿所含成分及其含量在不断发生变化，给二硫化钼生产带来很多难题。变化较大的是钼精矿原料中的铅值含量。这主要是由于公司从南露天矿开采钼精矿所致。按照二硫化钼生产原辅材料技术条件铅值含量要求小于0.1%。前期供应的原料中铅值含量一般都在0.04～0.07%之间。而在2012年下半年开始，公司提供的钼精矿原料铅值明显增加，几乎都在0.12%以上，最高时铅值含量为0.21%。据了解出现铅值含量较高的原因是由于原矿从南露天开采所致。而铅值含量较高的钼精矿对二硫化钼正常工艺生产带来了很大的困扰。目前客户对需求的二硫化钼铅值含量要求为小于300ppm，正常工艺生产时铅值要控制在60ppm。而使用高铅钼精矿原料按照正常工艺生产时铅值含量约在100～150ppm之间，虽然能满足客户需求，但是由于铅值含量突然上升，客户在使用产品时会发现产品的品质有所下降，进而产生投诉影响二硫化钼的市场声誉。另外，产品中铅值含量较高也会造成产品的品位下降，并影响铁、铜等其它杂质含量上升。 　　1.2 研究思路及技术路线 　　1.2.1 研究思路 　　a.利用原有二硫化钼生产工艺对低铅钼精矿原料进行酸浸一段和二段反应，并分析记录各个环节所对应的铅值含量。 　　b.利用原有二硫化钼生产工艺对高铅钼精矿原料进行酸浸一段和二段反应，并与低铅钼精矿生产时各个环节所对应的铅值含量进行分析比对，找出对除铅影响最大的关键环节。 　　c.对除铅影响最大的关键环节进行改进，在保证生产的前提下最大限度降低铅值含量。 　　d.对改进后的工艺环节进行反复跟踪验证，确保工艺生产正常运行。 　　e.工艺实验成功后对实验结果进行归类总结得出有效参数，并将新工艺应用到实际生产中。 　　1.2.2 技术路线 　　（图1） 　　1.3 研究的主要工作 　　由于原料中铅的成分发生变化，造成了生产的二硫化钼产品铅含量不合格，品位下降，按原工艺品位达不到98%，再加之国内外部分客户对铅指标有明确要求。为了确保正常生产，满足客户需求，采用调整酸浸一段硝酸加入量，同时考虑到环保的达标排放，用硝酸钠替代部分硝酸。该方法经过小试试验验证了其可行性。此研究工作主要是为了解决用高铅钼精矿原料生产合格的二硫化钼产品，并将该方法应用到正常的生产工艺中去。 　　1.4 a取得的主要结果和结论 　　分别用低铅和高铅钼精矿原料通过酸浸一段和酸浸二段进行原工艺反应，对比在相同工艺条件下铅含量及品位变化，找出了除铅的关键环节在酸浸一段，通过技术人员分析，认为铅很难用普通酸除去，要想除铅必须增加强氧化的硝酸，通过增加硝酸用量进行试验，效果较为明显，但存在一段废水中可溶性钼含量增大，回收率降低，且现有环保废气处理系统负荷增加，环保不达标。通过技术人员进一步研究，采用用硝酸钠替代部分硝酸的方法，由于酸浸一段加入盐酸，加入硝酸钠后，反应机理等同硝酸，且能延缓反应速率，通过试验，效果较好。 　　2 国内外技术发展现状 　　二硫化钼由于较强的润滑性能，广泛应用于润滑剂行业。国内外目前生产方式主要有两种，天然法和合成法。由于合成法工艺较长，成本高，故目前大多采用的生产方式为天然法。由于采用的钼精矿原料其他杂质不近相同，故除杂采用的工艺不尽相同。目前采用的除杂工艺能够满足用低铅钼精矿原料生产二硫化钼产品，通过高铅钼精矿原料在二硫化钼生产中的工艺研究，较好的解决了高铅原料的生产问题，二硫化钼产品中铅指标含量能达到60ppm，保证了二硫化钼生产任务的较好完成。同时成本较原工艺成本增加不大，每吨增加硝酸用量7.5公斤或增加硝酸钠用量10公斤。回收率较原工艺下降，大约下降0.44%。 　　3 试验内容 　　3.1 高铅及低铅钼精矿生产试验 　　通过（表1）可以看出，酸浸工序所用硝酸能有效降低原料中的铅含量，随着硝酸加入量的增加物料中的铅值含量明显减少。在原料中铅含量小于0.2%时，通过增加硝酸的含量铅值可以满足生产的要求，并达到0.006%以下。但过高的硝酸加入量也给工艺中环保工序带来了极大的压力，会造成环保废气处理不达标，吸收用碱用量增加。为了减少环保废气处理压力，二硫化钼车间用部分硝酸钠代替硝酸加入到工艺中去