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轻蜡油过滤器在焦化装置中应用及价值 　　[摘 要]大庆石化公司炼油厂新建延迟焦化装置处理量为120万吨/年，主要产品有焦化干气、液态烃、汽油、柴油、轻质蜡油、重质蜡油及焦炭。设计要求焦化轻质蜡油与减一线、减二线及重催轻质柴油等混合过滤后作加氢裂化装置原料，新延迟焦化装置轻质蜡油流率约为20t/h，约占加氢裂化原料的11～14%。但由于焦化蜡油中的焦粉含量较高，直接进入裂化装置会增加加氢裂化原料过滤器负荷，需要频繁切换，并且降低过滤效果。如果不过滤直接进加氢裂化装置将造成催化剂污染，床层压降上升，影响催化剂活性及使用寿命。目前加氢裂化原料过滤器的主要任务是过滤原料油中的机械杂质，无法满足同时加工焦化轻蜡油的工况。目前焦化柴油供加氢裂化作原料，轻蜡油只能供重催装置作原料。焦化共有14台热油机泵，机械密封的冲洗油为焦化自产的轻质蜡油。由于焦化蜡油含有大量焦粉，导致机械密封频繁泄漏，给安全平稳生产带来极大的隐患，因此急需对装置进行技术改造。 　　[关键词]焦化；改造；过滤器 　　中图分类号：X784 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）33-0101-01 　　焦化轻质蜡油与减一线、减二线及重催轻质柴油等混合后过滤操作方式，稀释了加氢裂化原料油中焦粉浓度，不利于过滤操作，降低过滤效果。焦化轻质蜡油单独过滤操作方式与混合后过滤操作方式相比，降低过滤器负荷，减少了用于冲洗过滤器消耗的柴油量。优化加氢裂化置换原料，实现焦化轻蜡油进加氢裂化装置，焦化柴油进加氢精制装置。曾出现加氢裂化装置试加工焦化蜡油，数小时后，过滤器频繁自动切换（无法正常完成一次浸泡、冲洗程序，过滤器压差迅速上升）、尾油及侧线产品油变色，紧急切除焦化蜡油后问题消除。证实焦化蜡油杂质（焦粉）含量较高，不适于直接作为加氢原料，必须经过滤处理。由于焦化机泵封油携带大量焦粉，造成机封频繁泄漏。 　　由于以上各种原因，该装置需要进行技术改造，在不改变原装置处理能力的前提下，在新焦化界区东侧增加一套自动反冲洗过滤器及相关配套措施。自换热器入口来的轻蜡油进入自动反冲洗过滤器进行过滤，过滤器后的轻蜡油一部分出装置送给加氢裂化装置再加工，另一部经冷却后做焦化机泵封油。正常生产时过滤器用氮气爆吹，如反冲洗效果不理想用焦化柴油进行浸泡，浸泡产生的污油和反冲洗污油送到重质油催化车间再加工。 　　技术改造后的良好效果，降低加氢裂化原料过滤器负荷，提高过滤效果，减少过滤器浸泡用的柴油消耗量。优化全厂二次加工装置物料分配，实现焦化柴油给加氢精制装置作原料，焦化轻蜡油给加氢裂化装置作原料。改变前加氢裂化原料过滤器负荷大，效果差。过滤器切换频次较高（1次/2小时），消耗浸泡柴油40吨/天。改造后，延长过滤器切换频次（约1次/3～4小时），可节省柴油16吨/天。新增过滤器消耗浸泡柴油4吨/天。综合节约柴油12吨/天。改造后，加氢裂化原料中焦粉含量大大降低，提高催化剂活性及使用寿命。可以有效减缓加氢裂化催化剂的撇头、更换频次。降低焦化封油的焦粉含量，解决机械密封频繁泄漏的问题。 　　装置技术改造后较好的经济效益 　　1.加氢装置降低过滤器返冲洗频次，节省过滤器冲洗柴油，每年可为炼油厂创造的经济效益如下： 　　效益=（柴油价格-污油价格）×12×350 　　=（4018-1613）×12×350=1010.1万/年 　　在减缓催化剂污染，延长加氢裂化催化剂使用寿命，延缓撇头、更换催化剂频率等方面，还将产生巨大的经济效益（暂时无法具体估算）。 　　2.净化后的焦化轻质蜡油作为加氢裂化进料与催化裂化进料对比，每年可为炼油厂降低能耗（折合kg标准油）如下： 　　节能=（催化裂化单耗-加氢裂化单耗-耗氢折算单耗）×20×8400=（54.84-25.48-22.08）×20×8400=1，223，040 kg标准油 　　3.使用净化过滤后的轻蜡油做封油，降低机泵机封损坏率，节约机封43个/年。 　　节约材料费=损损机封数×单价=43×7000元=30.1万元 　　根据改造方案和现有的环境评价，对改造后的环境因素进行了识别，然后对识别出的环境因素进行汇总，并根据矩阵表法对环境因素进行了预评价。判断“三废”排放类环境因素如果进一步改进的方案在技术和经济上可行，该环境因素就作为重要环境因素；对于“三废”排放量大、失控后环境影响大的环境因素，如果靠加强管理或优化操作即可改进或控制，该环境因素就作为重要环境因素；对于“三废”排放最小、 失控后环境影响小的环境因素， 如果靠加强管理或优化操作即可改进或控制，该环境因素就作为一般环境因素； 如果近期改进有难度， 该环境因素就作为未来控制环境因素。判断噪声类环境因素如果进一步改进的方案在技术和经济上可行，该环境因素就作为重要环境因素；靠加强管理或优化操作即可改进或控