5×104m3原油储罐改造成内浮顶柴油罐作业方法.docVIP

5×104m3原油储罐改造成内浮顶柴油罐作业方法 　　摘要：本文分析某油库将原油罐改造成内浮顶柴油罐过程中存在的缺陷，针对基础沉降和不均匀沉降，椭圆度，垂直度和水平度、底板的腐蚀情况及罐体各部的钢板测厚检测及分析结果。对罐基础找平、罐体改造及罐体部分壁板更换等施工顺序及要领进行阐述，为后续储罐的改造提供了作业依据。 　　关键词：浮顶罐施工要领作业 　　1.0前言 　　某油库1989年施工，1990年投入使用，为原油储存、输运的供应基地。陈山油库拥有9座原油储罐，其中10×104m3油罐1座，5×104m3油罐6座，总容量达40×104m3。为了减少原油中转的运输成本，减轻成品油公路、铁路运输压力并减少或消灭运输过程中易发生的不安全事故，将富余的2座5×104m3外浮顶原油储罐改造成内浮顶柴油罐，作为某成品油管道工程的配套油罐。 　　2.0原油储罐基本情况 　　2.1原油罐基本情况 　　5#、6#罐为利旧改造外浮顶原油储罐，储罐直径60m，罐壁高19.35m，公称容积5.5×104m3，计算容积4.9255×104m3。 　　储罐罐壁板厚度10-34mm，罐底边缘板厚度在14mm左右，中幅板厚度在8mm，浮顶板厚度采用5mm。 　　罐壁板从罐体底部至顶部共11圈，其中上部3圈壁板及底板中的中幅板和浮顶板采用普通压力容器钢板（Q235-B），下部8圈罐壁板和底板中的边缘板采用高强度压力容器钢板（16MnR）。 　　2.2 地基情况 　　2台外浮顶罐基础分别坐落在基岩顶面标高-41～-45m（5#罐）和-30～-48m（6#罐）。由于地质条件的差异，原设计分别采用不同桩长，正方形布置，根据软土分布的厚度采用15.3-18.5m不同桩长，来加固饱和软土层，以便于油罐基础均匀沉降，为了加强地基的稳定性，在油罐基础外加设三排立体护桩，每台油罐加固直径为70m，并在两台罐基础之间加设屏蔽桩。 　　3.0储罐检测及分析结论 　　通过对原油储罐储罐基础沉降与不均匀沉降、罐壁椭圆度、罐体垂直度及水平度进行全面检测并校核，评价其改造成柴油内浮顶罐的可行性。 　　3.1储罐基础沉降检测与分析 　　1）沉降与不均匀沉降较严重 　　从上例表中不难看到罐基础产生沉降和不均匀沉降较严重。5#罐罐基础平均沉降量798.12mm，平均点间相差43.57mm；6#罐基础总沉降量较大达869.57mm，平均点间高差较小为32.61mm，6#罐基础沉降情况略比5#罐均匀些，但基础的稳定性比5#罐要差些。 　　2）罐基础顶点变形显著 　　从图表-1明显看到5#罐基础产生的不均匀沉降，东点沉降量较少，西点沉降量较大，构成一个从东到西的斜坡，从点号1至点号7`区域范围的基础顶变形成马鞍形。 　　5#罐的平面倾斜（任意直径方向）能满足规范要求，非倾斜（罐周边不均匀沉降）值超过规范规定。6#罐的平面倾斜（任意直径方向）能满足规范要求，而非倾斜，其点号是“3`”与点号“3”、“4”间的差值较大，因此2台罐基础必须进行找平纠偏处理，在处理基础的同时，结合网壳顶盖安装，将储罐壁的上口半径，也即椭圆度，垂直度，一并处理。 　　3.2罐壁椭圆度、罐体垂直度与水平度检测 　　1）椭圆度：5#罐椭圆度±极限偏差分别为-440mm和-248mm，6#罐椭圆度±极限偏差分别为+181mm和-51mm，均超出规范规定的±50mm要求。 　　2）罐体垂直度：5#罐罐体垂直度±极限偏差为+130mm到-220mm，6#罐±极限偏差为+75mm到-100mm.两储罐罐体垂直度都超过规范规定的50mm要求。 　　3）罐体水平度：5#、6#罐包边角钢处的水平度极限最大偏差分别为265mm、140mm，均超出规范规定的不大于罐壁高度的0.5%（即97mm）的要求。 　　3.3罐板检测与校核 　　3.3.1罐壁板 　　5#罐的第一圈壁板，测点编号1-2（B）、1-12（B）、1-14（B），及6#罐的第一圈壁板，测点编号1-24（A），这些壁板厚度不符合设计最小厚度的要求，需更换这些罐壁板满足设计要求的厚度。其余罐壁板（第二至第十一圈）的全部测点的壁厚均符合设计最小厚度的要求，可以不作更换处理。 　　3.3.2罐底与浮舱底板、顶板 　　5#、6#罐的浮舱底板及单盘板的厚度分别在5mm和4.5mm以上，均能满足规范规定的最小厚度4.5mm（不包括腐蚀余量）的要求，也可满足设计规定的最小厚度4.0mm（不包括腐蚀余量）的要求，不作任何处理。 　　3.4网壳技术的选择 　　设计计算采用非线性大搭度理站，使计算结果和实际工况相符。中国建筑科学研究院又对三种双向子午线网壳中型模型进行加载试验。直至网壳发生整体失稳破坏，测试数据显示，理论计算结果与实测数据非常吻