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PFMEA与POKA YOKE技术在汽车部件制造工程中应用 　　【摘 要】本文介绍了过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）技术与防错技术（POKA YOKE），叙述了PFMEA、POKAYOKE、控制计划（CP）、现场作业标准及相关要素之间的关系，同时回顾了汽车内饰件某部件组合制造工程的实证应用。 　　【Abstract】The paper introduces PFMEA and POKA YOKE technology， describes the relationship between PFMEA， POKAYOKE， control plan （CP）， field work standards and related elements. At the same time， it reviews the practical application of component assembly manufacturing in automotive interior parts. 　　【关键词】潜在失效模式与后果分析；防错技术；控制计划；作业标准 　　【Keywords】 PFMEA； error proofing technology； control plan； operation standard 　　【中图分类号】F424.3 【文献标志码】A 【文章编号】1673-1069（2017）09-0148-03 　　1 引言 　　汽车业的迅猛发展，对汽车主机厂及其零部件在设计、生产过程的品质、成本、周成为了解决我们所面临问题的很好方案与对策。期提出了非常严格要求。如何实现、抓好落实，是汽车业界主机厂和零部件当前乃至今后一段时间面临的共同课题与任务。潜在失效模式及后果分析技术与防错技术的科学、规范、良好的应用 　　2 关于PFMEA技术 　　2.1 FMEA定义 　　潜在失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称： FMEA）， 是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效地提高产品、过程或服务质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。该技术的关注点之一是“事前的预防措施”，并“由下至上”。这里：“潜在的”，也即：失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。核心集中于：“预防”，也即：处理预估的失效，分析其原因及后果和影响。主要开展工作包括：风险评估并通过现行过程控制来落实。即：通过潜在失效模式的后果影响来思考如何在产品设计与过程控制中去防患于未然。 　　2.2 FMEA分类和职责 　　根据其适用范围，FMEA通常分为： 设计FMEA、过程FMEA、设备FMEA、服务FMEA等。在这其中，应用最为广泛的是前两者，即：设计FMEA（Design-FMEA）、过程FMEA（Process-FMEA）。就汽车制造业所在组织的品质体系建设与运营而言，根据有关要求，若该组织没有设计开发职责，则该组织可以没有DFMEA工作开展的强制要求，该职责可以免除，质量体系审核时可不予以审查；但对于任何汽车部件的制造型企业而言，PFMEA工作职责不可被免除，它是过程设计与开发者系统化、规范化工作体现、便于相关方理解过程设计意图、“知其所以然”、它所输出的重要的过程控制、核心工艺文件，对于汽车零部件供应商的过程设计与开发水平提升、指导作用非常明显，作为一项核心工作，它不仅回答了过程控制如何做、更回答了不那样做的后果、管控点和风险是什么、现行过程控制为什么要这样做。 　　2.3 FMEA工作的启动时机 　　策划与开展FMEA工作开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品生命周期，进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度，检测难易程度以及发生频度予以分类并明确现行过程控制的方法。 　　2.4 FMEA作用 　　事前开发行为能容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的变更；找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；指出设计上可靠性的弱点，提出对策；针对要求规格、环境?l件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失；有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用；FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用；改进产品的质量、可靠性与安全性。 　　3 关于POKA YOKE技术 　　3.1 POKA-YOKE定义为