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中国钢铁工业碳减排面临的问题、原因及对策 　　摘 要：目前中国钢铁产量占世界50%，钢铁产业碳排放与钢铁先进国家差距明显。面对日益严重的环境问题，我国钢铁产业发展面临的压力越来越大。结合国外先进钢铁企业碳减排的发展经验，我国应该借助“一带一路”战略整合国内钢铁产能、增加环保研发投入、开发突破性节能技术、积极开发利用新能源、推进节能工艺装备等，快速提高我国钢铁工业的碳减排量，增强国际竞争力。 　　关键词：中国钢铁工业；碳减排的问题；原因分析；对策 　　二十一世纪以来，随着经济的高速增长，我国面临的资源环境压力越来越大，其中我国钢铁能源消耗约占全国工业总能耗的15%，废水和固体废弃物排放量分别占工业排放总量的14%和17%。废气排放量占各行业工业排放总量的26%。当前，中国政府已经承诺，至2025年，国内单位生产总值二氧化碳排放比2005年下降60%至65%。因此，如何提高我国钢铁工业的碳减排，已成为我们必须研究的热点问题。 　　一、我国钢铁工业碳减排面临的问题 　　（一）产能过剩，产能分散导致能源损失严重 　　近几年我国钢铁产能利用率一直维持在70%左右，已经连续多年低于警戒线，钢铁行业全面过剩态势明显。与此同时，我国钢铁工业产能分散问题也非常严重，2016年经工信部认可的产能在100万吨以上的钢铁业联合企业有305家，若以单工序钢厂计算则超过2000家，这些钢铁生产企业中，产量超过500万吨的只有33家。2016年我国钢铁企业CR10为35.9%，CR4为21.7%，但是韩国、巴西钢铁市场2014年仅CR3就高达90.97%、89.86%，可见我国钢铁行业集中度明显偏低。虽然2016年钢铁行业大力推行供给侧结构改革，完成了宝钢与武钢的合并重组，钢铁去产能目标超额完成，但是由于去除的主要是无效产能，而且2016年钢铁价格大幅回升导致停产产能重新复产，最终2016年实际运行钢铁产能反而同比2015年增长1.2%。相比较世界先进钢铁国家寡头垄断的生产模式，我国钢铁产能极为分散，且众多的落后产能消耗了大量的资源及能源，碳排放问题仍十分突出。 　　（二）技术创新力不足，节能减排技术不到位 　　我国钢铁行业多年来注重规模扩张，节能减排技术更侧重于成本较低的技术引进，国内众多中小钢铁企业只关注经济效益，追求低成本，忽视节能减排。目前我国在低碳冶金、快速加热新法炼焦等前沿技术跟踪开发方面明显落后于先进国家。早在2009年，德??蒂森钢铁公司吨钢烟粉尘排放量就达到0.42kg，韩国浦项吨钢烟粉尘排放量0.14kg。据世界《钢铁工业环境保护统计》（2016）显示，2015年重点钢企吨钢烟粉尘排放量平均值为0.81kg，其中中国钢铁协会会员中前十名的均值只有0.41kg，而后十名则高达4.17kg，显而易见众多的钢铁落后产能带来了严重的碳排放问题。与此同时在钢铁循环技术方面我国与先进钢铁国家也差距明显，德国炼钢过程中产生的炉渣和钢渣被再加工利用的比率超过90%，炼钢粉尘也被回收利用，成为水泥生产原材料。日本新日铁公司的余热余能回收率达到92%以上，其能耗费用占产品成本的14%。我国宝钢集团的余热余能回收率达到68%，其能源费用占产品成本的21.3%，而大多数钢铁企业的余热余能回收率不到50%，其能源费用占产品成本的30%以上。可见我国众多的分散产能节能减排技术落后，使得碳排放严重。 　　（三）减排工艺设备落后，环保设施有待完善 　　我国钢铁行业能耗及碳排放量，除了宝钢等大型企业在各个工序能耗及二次能源的利用水平方面已达到国际领先水平外，大部分钢铁企业在这两方面与先进钢铁国家差距明显。比如一些先进的节能工艺装备技术尚未得到普遍的推广应用，能耗和排放指标都比较高。我国钢铁工业生产过程主要以高碳特征的高炉-转炉流程为主，该流程的钢铁产量占全国钢铁产量的90%以上。据对重点钢铁企业调查统计数据显示，达到国际水平的装备，高炉比例最高，但也只占高炉生产总能力的25%，其它各工序平均只有10%左右。与我国不同，先进钢铁国家的转炉冶炼环节中能量回收量大于能量消耗量，均为负能耗。我国钢铁流程的能源利用率仅为27%，其余73%主要以余能余热的形式存在，而我国对余能余热平均回收率仅为45.6%，与国际先进水平92%相差甚远，且流程总体能耗与发达国家差距也在11%左右。 　　（四）过分依赖传统化石能源，能源排放物的再利用率较低 　　中国钢铁工业一次能源以煤炭为主，在能源消费总量中占70%左右，其中以矿石为主要原料的高炉转炉长流程消耗的煤炭更是占到其一次能源的95%以上。而我国以废钢为主原料的显著节省能耗的电炉炼钢比率非常低，我国2015年电炉钢比例仅为6.1%，低于世界平均水平20个百分点，与同期美国62.7%电炉钢比例差距更是巨大。因此我国钢铁