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硫化工艺培训敬岱压机 260T: 15台; 400T: 8台；580T：2台阳明压机400T：11台；500T：1台 REP压机400T：12台；双头式：1台DESMA压机400T：20台；双头式：1台；穿梭模式：1台LWB压机400T：2台；500T：2台；双头式：1台三友压机260T：2台密炼表面处理硫化后道加工产品基本工艺流程控制注射过程的主要参数 温度 压力 速度 时间 位置工艺参数 温度 模具温度 胶料温度 料管温度 压力 注射压力 保压压力 合模压力 速度注射速度 塑化速度 时间硫化时间 注嘴保持时间 保压时间 注射时间 位置 注射量 注射阶段 保压位置 温度 模具温度：1.模具设定温度 2.模具实际温度： 发动机支承类（150℃~160℃） 轴套类等（ 160℃~170℃） 模具各型腔的温差不超过5℃? 胶料温度： 110℃~120℃（不同孔径的射嘴） 料管温度： 入料管（ 65℃~75℃） 射料管（75℃~85℃）时间? 硫化时间：关注胶料TS1,T90的上限。 胶料硬度≤60HA，产品橡胶厚度≥20mm? 射嘴保持时间：120min~150min? 保压时间：6~10min? 注射时间：25min~35min压力 合模压力：≥17Mpa。? 保压压力：130~140kg? 注射压力：阶段注射时压力由低变高。速度 入料速度：40~80L/min? 注射速度：阶段注射时速度由快变慢位置 注射量：注射量的确定必须保证浇道无荷叶苞。? 注射阶段：阶段注射时的位置? 保压位置：10cc射嘴直径选用JD260T/400T/500T/580T ? Φ4：胶料较软，可缩短硫化时间 ? Φ5.5：一般硬度胶料 ? Φ6.5：硬度60~70左右的胶料 ? Φ8：400T~580T新品模具采用 硬度＞70的胶料 REP/DESMA ? Φ6：热流道，一般硬度胶料 ? Φ8：热流道，硬度＞70的胶料。 新模具优先选用。 ? Φ12：冷流道 LWB目前仅有Φ12规格注射压力 设置注射参数时,通常会设定注射压力的上限.如果胶料的流动性有所改变,为了保持原有的注射速度,通常会重新设置注射压力.? 如果注射压力过高,就会出现在流道板或产品分型面的溢胶和产品变形的现象? 如果注射压力不足,型腔就不能充满.? 注射阶段主要依靠注射速度,保压阶段主要靠压力注射速度 过高的注射速度会导致流道板的过分充盈,气泡(空气来不及疏导)或者在注射过程中提前硫化.? 由于注射速度的增加,注射产生的摩擦将不可避免的随之增加,也就增加了过早交联的机会? 如果注射速度过低,胶料充满型腔所需的时间也会过长,从而在产品表面形成焦烧.? 过高的塑化速度,导致胶料温度增加,容易导致过早目视化：材料自检清单目视化：装卸模操作目视化：修剪操作产品缺陷：缺料缺料缺陷原因对策措施序号缺陷主要原因对策措施1入料位置偏少。增加实际的入料量。2浇道注胶孔内断脚无挑掉。要求操作工每模检查断脚是否挑清。3压机故障。修理压机。4压机不平整导致浇道废边过厚。调整压机上下模板的水平度。5模具浇道板不平整导致浇道废边过厚。修理模具浇道板的平整度。6模具各个型腔的流道不均匀。修理模具各个型腔的流道均匀性。7胶料的流动性能差，挤料时间长。胶料返工处理，增加流动性。产品缺陷：欠硫欠硫缺陷原因对策措施序号缺陷主要原因对策措施1模具型腔实际温度偏低。调整（升高）上下模设定温度。2胶料的T90偏长。胶料重新返工处理。3压机射嘴内孔￠尺寸无按工艺要求（偏大）按工艺要求更换压机射嘴尺寸。　　　　　　　　　　　　产品缺陷：气泡气泡缺陷原因对策措施序号缺陷主要原因对策措施1模具抽真孔不畅通。疏通模具抽真孔管道。2模具密封条失效（不密封）。更换新的密封条。3胶料内有杂质。胶料返工或报废处理。4金属件面浆喷涂太厚。金属件返工处理。　　　　　　　　　产品缺陷：脱胶脱胶缺陷原因对策措施序号缺陷主要原因对策措施1金属件喷浆不合格（漏喷、少喷、面浆较金属件返工处理。　稀薄.底浆太厚）。　2金属件表面胶浆过期。重新使用新鲜的金属件。3金属件表面胶浆受到污染。重新使用新鲜的金属件。4金属件放在模腔内时间较长导致胶浆失效。重新使用新鲜的金属件。5模具型腔与金属件的闭合尺寸偏虚。修理模具。　　　产品缺陷：熟料熟料缺陷原因对策措施序号缺陷主要原因对策措施1型腔内的熟回丝无清掉。要求每模检查型腔内的熟回丝是否清干净。2胶料的TS1偏短。胶料重新返工处理。3胶料的流动性能差，挤料时间长。胶料重新返工处理。　　　　　　　　　产品缺陷：烂肉烂肉缺陷原因对策措施序号缺陷主要原因对策措施1模具抽真孔不畅通。疏通模具抽真孔管道。2模具密封条失效（不密封）。更换