优钢中氮含量异常增高初步探讨S.docVIP

优钢中氮含量异常增高的初步探讨S 　　【摘 要】除耐热及不锈钢外，在绝大多数钢中，氮被视为一种有害元素。虽然钢中残留氮很少，但对钢的力学性能却有显著的影响。一般情况下氮的危害主要表现在：FeN的析出导致钢的时效性和蓝脆，降低钢的韧性和塑性；与钢中钛、铝等元素形成带棱角而性脆的夹杂物，不利于钢的冷热变形加工；当钢中残留氮较高，会导致钢宏观组织疏松甚至形成气泡；钢中氮还会降低钢的焊接性能、电导率、导磁率等[1]；钢中氮含量偏高也会使铸坯开裂。 　　文章介绍了凌钢特钢厂生产的优特钢氮含量异常增高的问题，通过现场跟踪实测及理论研究进行了系统的原因分析，为降低优钢中氮含量的工艺措施提出优化探讨。 　　【关键词】转炉冶炼 氮 增氮量 工艺措施 　　凌钢采用气体分析仪在轧材所取试样分析的氮含量结果中20Cr、20CrMnTiH等钢种成品材中数值均偏高，波动在80-158ppm之间，这将不利于凌钢优特钢产品的开发生产。因此必须分工序逐个分析研究氮含量增高的原因，并初步摸索可行的措施降低钢中氮含量。 　　1吸氮的条件 　　从热力学计算看，空气中氮的分压高及钢液中氮的溶解度高决定了钢水有很好的吸氮条件。从动力学条件看，炉渣的性质与钢液反应界面是吸氮的限制环节，而钢中氧、硫含量会影响氮的传质系数，钢中氧、硫含量越高，氮的传质系数越低[2]。 　　2各工序增氮的原因分析 　　为详细分析优特钢增氮原因，近期特钢厂与产品研发室在45、40Cr、80钢分别对各工序点取试样分析，统计结果如下（单位ppm）：转炉终点分别波动在15-21，17-18，16-21；平均值分别为：17.8，17.3，19.4。LF炉进站分别波动在44-67，59-63，31-41；平均值分别为：58.9，61.6，35.1。 LF炉出站分别波动在58-95，60-65，32-43；平均值分别为：71.4，62.3，35.6。 连铸分别波动在72-110，86-98，43-61；平均值分别为：91.2，92.3，50.0。 　　2.1转炉冶炼过程氮含量变化影响 　　2.1.1转炉脱氮与脱碳的关系 　　转炉冶炼过程钢液脱氮主要是依靠C-O反应生产生成CO气泡，氮通过CO气泡携带出钢液。顶底复吹转炉冶炼过程脱碳的三个不同阶段对应不同的脱氮速度。 　　吹炼前期由于熔池中硅锰先氧化，C-O反应较弱，熔池搅拌力较小，脱氮速度很小。吹炼中期随着C-O增强直至达到峰值，熔池产生大量的CO气泡将钢液中的氮脱除，钢中氮含量降至较低值。吹炼末期随C-O反应强度降低，生成的CO量少，此时外部空气压力大于生成的CO压力，在氧枪火点区易造成增氮，但吹炼末期渣中氧化铁含量的增加炉渣起泡空气不会被大量吸入。因此转炉正常的吹炼过程钢中不会造成大量增氮。 　　2.1.2转炉底吹对转炉终点氮含量的影响 　　根据文献经验，底吹N2强度控制在0.030Nm?/（min?t）以下时，钢中氮含量完全可以保持在纯氧顶吹钢含氮量的水平，但当供氮强度大于0.030Nm?/（min?t）时，钢中含氮量将明显增加[2]。特钢厂120吨转炉目前底吹供氮强度约为0.028 Nm?/（min?t），因此不会造成钢中氮含量异常升高。 　　2.1.3出钢口对钢中氮含量的影响 　　转炉出钢时，出钢口的寿命及形状对吸氮量有重要影响。出钢口使用初期，由于出钢时间较长，钢水与大气接触比表面积较大，易造成吸氮；使用后期，由于出钢过程钢液散流，也易造成吸氮量增加，以上两种情况增氮量一般为5-7ppm，所以要加强出钢口后期的维护。 　　2.1.4转炉出钢过程对氮含量的影响 　　（1）增碳剂对钢液中氮含量的影响。目前特钢厂所使用的增碳剂有两种：电化焦（煅后石油焦增碳剂）及低氮低硫增碳剂，含氮量分别约为3000ppm、300ppm。统计结果中45、40Cr与80钢进站N含量较转炉终点分别升高41.1ppm、44.3ppm、15.7ppm。因45、40Cr钢使用电化焦，而80钢使用低氮增碳剂，虽不是全部由增碳剂影响，但足以说明电化焦增氮较低氮增碳剂严重。 　　（2）出钢脱氧对钢液氮含量的影响。根据文献研究，出钢后钢中铝含量对出钢过程钢液增氮量有较大影响，随钢液中的铝含量增加，增氮量有增大趋势。这是由于钢液中氮达饱和之前，铝能促进钢液吸氮，同时铝脱氧钢液中的溶解氧快速降低，也为吸氮创造了良好的条件[2。统计结果中所列45、40Cr和轧材试样分析结果超标的20Cr（ALs：50-120PPm）、20CrMnTiH（ALs：200-300PPm）等优钢均为铝脱氧，且钢中铝含量不同， 20CrMnTiH由于钢中Als较45、40Cr、20Cr钢高，因此出钢过程增氮量较高。而80钢为硅脱氧，钢中Als可以忽略不计，因此其出钢过程增氮量也