优质钢棒材轧线技术特点.docVIP

优质钢棒材轧线的技术特点 　　摘要：在我国经济高速发展的前提下，我国粗钢产量已经严重过剩，这时优质钢的发展将成为钢铁发展的一次新飞跃，它的发展将是我国钢铁行业的一次变革。文章主要就优质钢棒材生产线的工艺特点、设计要求、设备特点及工况场合进行了论述。 　　关键词：优质钢棒材；机械设备；生产线；设备工艺 　　中图分类号：TG306文献标识码：A文章编号：1009-2374（2014）24-0075-02优质钢棒材生产线，其中轧线主要机械设备和生产工艺技术从意大利DANIELI公司引进，电气传动和自动控制设备由ABB公司供货。其余部分设备为国内公司供货。本生产线具备典型的生产优质合金钢棒材的技术 　　特点。 　　1轧线主要设备 　　1.1钢坯加热炉 　　采用两段梁步进梁加热炉1座，炉内悬臂辊道侧进侧出。 　　加热炉以高焦混合煤气为燃料。 　　加热炉能力：额定160t/h（冷装碳素结构钢）。 　　最大180t/h（冷装碳素结构钢）。 　　加热炉分均热段、加热段、预热段3个燃烧控制段和不供热段，以满足合金钢加热要求。 　　炉底步进机构由液压驱动。加热炉设备顺控和燃烧控制采用PLC控制。 　　1.2轧机 　　采用16架平/立交替布置的高刚度短应力线轧机加减径定径机组，按8+8+减定径机布置，可以用200mm×200mm钢坯生产产品大纲规定的所有产品。200mm×200mm、160mm×160mm钢坯采用同一生产孔型系统，实现全线无扭轧制。所有产品都从减定径机轧出。 　　轧机规格：Ф700/Ф610×760mm 4架 　　Ф530/Ф460×760mm 4架 　　Ф430/Ф370×650mm 8架 　　二辊预应力定径机：Ф380/Ф340×400mm3架 　　四辊高精度定径机：Ф380/Ф350×70mm1架 　　设计最大精轧速度为15m/s。 　　1.3控轧控冷设备 　　中轧机至减定径机间设置控轧水箱，减径定径机出口设置控制冷却水箱，轧线设置较完善的控轧控冷 　　设备。 　　中轧机至减定径机间设置2个水冷段，第一段为3个水箱，第二段为2个水箱，均温距离约83m，可以实现减定径机的热机轧制。 　　减径定径机出口至倍尺飞剪间设置2个水冷段，每段1个水箱，对有些品种实现控制冷却。 　　1.4剪机 　　轧线共设剪机5台。 　　（1）3H轧机入口侧设液压摆式卡断剪1台，用于粗轧机故障时卡断轧件。 　　（2）粗轧出口设曲柄式切头飞剪，用于轧件切头及事故碎断。 　　（3）减径定径机入口设回转式切头飞剪，用于轧件切头和事故碎断。 　　（4）定径机出口控冷水箱后设组合式倍尺飞剪，用于轧件切倍尺上冷床。 　　（5）冷床出口侧设1200t固定式冷剪机和圆盘锯各1台，用于轧件定尺剪切及锯切。 　　1.5冷床及其它设备 　　（1）为适应优质圆钢均匀冷却，采用步进齿条式冷床。 　　冷床输入辊道处的倾斜式升降裙板的侧壁带空转辊道，减少擦伤，裙板侧壁由独立的模块组成，可通过增加或减少模块的数量来调节制动距离。升降裙扳由液压系统控制升降。 　　冷床台面名义尺寸：12.5m×120m 　　冷床本体由矫直冷却段和冷却段组成，由2台直流电机传动。内设对齐辊。 　　（2）检查台架设置废品机械剔除装置。采用人工计数。打捆采用自动液压打捆机2台。 　　1.6液压润滑设备 　　（1）稀油润滑系统共3套，用于粗、中轧机、减定径机及飞剪齿轮箱润滑。 　　（2）油气润滑系统2套，分别用于轧机轴承、导卫和活套润滑。 　　（3）干油润滑系统6套，分别用于炉区（1套）、冷床区（3套）、精整区（2套）设备的干油润滑。 　　（4）液压系统共5套，包括炉区、轧区、冷床区、精整区、拆装轧辊机械手液压系统。 　　1.7电气自动化 　　（1）主传动采用直流主电机，晶闸管变流装置供电，设6台整流变压器分组供电给各主传动变流装置。共20台直流主电机，总容量18800kW。 　　（2）辅传动：飞剪、冷床等采用直流辅传动，晶闸管变流装置供电，总装机容量1320kW。 　　加热炉输入输出辊道、冷床输入输出辊道及精整检查台架等采用变频电机传动，全数字交―直―交变频器供电，总装机容量1260kW。 　　直流辅传动变流装置和交流变频器合用1台整流变压器。 　　（3）计算机自动化系统采用1套大中型分布集散系统：计算机、仪表、电气全部采用基于PLC控制和微机工作站的二级计算机系统。各PLC、工作站通过高速网如“工业以太网”连网，资源共享，真正做到“三电合一”；设备控制，包括交、直流传动装置、液压站、操作台（箱）等以远程站形式，通过现场总线如“PROFIBUS-DP”连网，减少了电缆使用量，降低成本，还为系统提供了更大的灵活性和扩