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关于作业改善研究 　　摘要：本文以改善生产作业为出发点，提高效率，降低成本，提高制造现场的整体职业素质来进行论述。 　　关键词：降低成本提高效率 　　1. 前言 　　一般认为在制造业将加工费降下来，制造成本将会降低。为了降低加工费，提高生产效率，改善生产作业成为了重要的因素。本论文就以改善生产作业为出发点，提高品质，降低成本，提高制造现场的整体职业素质来进行论述。 　　2. 何谓作业改善 　　作业改善是指合理的归纳出以人的生产作业为中心的生产线中存在的问题，加以改善，提高生产效率的活动。与加强劳动强度是不同的概念。 　　工人的一天的工作量进行统计后，改善点会分为两点： 　　（1）“动作改善”＝在重复的操作中分析无用的动作，并消除。 　　（2）“生产损耗改善”＝降低各工人之间的工作负荷的不平衡引起的损耗，设备故障，不良品处理发生的损耗，以下将阐述动作改善，生产损耗改善如何进行，并且如何通过生产作业改善来进行生产的标准化。 　　2.1 动作的改善 　　动作改善是指为了能高效率的生产产品，对人员的作业动作进行彻底分析，将无用功排除掉。这种思想来源于19世纪末美国戴乐提出的将作业细分并测定（Time Study）和戈鲁布斯提出的将人的动作分为18个基本动作进行分析（Motion Study） 　　动作改善是为了消除不合理的动作，减少疲劳，采用最经济的动作顺序为目的而实施的改善活动。做为时间研究?动作研究的一个工作方法已在很多公司被采用。动作改善是以经济性为原则，零件的放置位置，左右手的使用方法，动作轨迹等各细节进行着眼点进行分析。在实际的改善中通过几秒甚至零点几秒的小改善来累积改善效果，但是短短的几秒会有不同的效果。例如在某个生产线中10个工人，工作时间10小时，生产线节拍是由第二工序的作业时间（节拍时间最长工序）10秒/台所决定。通过对第二工序的作业进行改善，使其作业时间减为8秒/台后，整体生产线生产节拍变为8秒/台，从而每天工作8个小时即可完成改善前同等生产量。仅仅是两秒钟的改善会变成工作时间2小时/日的减少。也就是说仅仅是几秒的动作改善也会对生产效率的提高有很大的影响。 　　2.2 生产损耗改善 　　生产损耗是指生产线的工时不平衡，设备故障，不良处理产生的损耗。生产线工时平衡是指各生产工序的工作时间的平衡表现。若是生产线工时不平衡和工序之间的等待发生，就会有生产时间的浪费。为了消除工序间的等待，就要减少作业动作的各种变差以提高生产效率。 　　3. 作业改善对品质提高的影响 　　3.1.1通过减少生产作业动作的变差可以减低平均生产节拍中的作业时间 　　3.1.2 通过实施标准化作业可以降低整体的生产损耗 　　生产线中作业时一名员工的作业时间滞后会造成其他员工的作业等待，从而引起生产线整体的生产损耗并引起作业节奏的紊乱。也就是说，作业改善要从作业时间的变差入手，以标准作业为基准，实现安定生产，从而达到提高生产性和品质的效果。 　　3.1.3排除不良的根本原因是解决不良，是降低手工修理的主要手段 　　在动作改善上，零件从箱子中取出，放在治具上，取出螺钉，拧紧螺钉等作业按数个动作要素进行细化分析。（这些被细化的作业被称作要素作业），然后对于各个作业分析到零点数秒。各工序按要素作业进行分类，单纯以每个循环来看可能是安定的，但是每个作业按要素作业单位进行分析后，会发现作业用时的变差会很大。改善的要点就是要降低这些变差。 　　在重复相同动作中出现有变差是因为每个重复中会出现一些异常的事情。（所谓异常是指和标准动作有区别），在这些易出现异常的动作中肯定需要高度的技能，或要凭借感觉，或者在作业中易出现错误。因此这也是易生产不良品的地方。在某个作业改善中将变差大，难干的作业经过改善变成变差小稳定的作业后，结果对品质有影响的作业消除了，整个工序的变差被减少了，同样工序内的不良品也被减少了 　　在动作改善中消除动作的变差的改善不但是减少作业时间的变差，提高工作效率，同时也是减少不良品发生的改善。 　　3.2通过生产损耗改善提高品质 　　要进行生产损耗改善，要对产生生产损耗的要因进行分类，进行定量分析，通常按产生损耗大小定出优先顺序着手改善，特别是有不良产生的损耗占生产损耗的大部分的场合，生产损耗改善是提高生产效率，降低不良的不可缺少的手段。 　　作业改善也可以减少不良的产生，但是在解决问题中要运用ＱＣ方法，要使作业员，管理者，及相关部门联手合作，对不良发生原因进行根本的对策，通过提高品质来提高生产效率。 　　还有对于设备故障发生时，作业员的标准作业会发生紊乱，例如暂时放置，跳过工序等，导致不良品发生的时候时常会发生，对于降低设备故障的活动也是可以提高生产品质的。 　　3.3 通过作业的标准化可以保