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单头蜗杆加工要点解析 　　 【摘 要】蜗杆的车削加工在机械制造领域中占有非常重要的位置。蜗杆常与蜗轮组合构成运动副应用在减速传动机构中，以传动两轴在空间成90 °交错的运动。蜗杆的齿形与梯形蜗杆很相似，但蜗杆的齿形较大，在切削时很难把握，由于切削余量较大，并很容易在车削时产生振动使工件变形，如果刀具、切削用量选择不合理很容易出现扎刀现象，不能很好的提高生产质量和生产效率。 　　【关键词】改进的刀具；常见故障；表面粗糙度 　　 　　 1.改进的刀具 　　1.1可旋转的刀体 　　由于在粗车时，车削量较大，车削时要求车刀要有较大强度，而传统的刀具是将刀体与刀头完全的焊接在一起，即死体刀，在车削时，由于工件螺旋角的关系，所以需要把刀块一侧刃的后角刃磨得较大，致使刀头强度减小，切削量减小，不能进行强力切削。切削效率低，且易打刀。而采用可旋转的刀体，由于刀体与刀头之间存在着可旋转的角度，所以在车削时，能根据工件螺旋角的大小，把刀体转过一定的角度。这时刀块只要刃磨成和一般车刀相同的后角即可，不需要磨成大后角，这样即可提高刀头的强度，又有利于强力切削，以提高生产效率。 　　1.2刀块与刀体材料 　　一般的刀体在较大的轴向切削力的影响下，会发生扭转变形，使所车蜗杆的轴向齿形角发生变化、螺距产生变化和螺距产生误差等等，使加工精度降低，影响工件质量。因此，选用刀体时要选用具有较高强度和刚度的材料.如经过热处理后,硬度在HRC38-42的45号钢。刀体上的方孔可选用12mm×12mm方孔(可根据毛坯的强度,硬度,韧性等特性,选择适当的方孔)，该方孔用线切割加工，12mm×12mm高速钢刀块(可根据毛坯的强度、硬度、韧性等特性,选择适当的方孔)与刀体方孔配磨，要求过度配合，以提高 °刀块与刀体方孔的的配合精度，从而减小加工过程中刀块在轴向的扭转，移动。 　　1.3刀具角度 　　粗车刀块的前角为10°―12°，使刀具即锋利又强固，两侧刃后角为6°―8°，减少刀具后面和工件的摩擦，可使刀刃容易“切入”工件，顶刃宽度比所要求的齿根槽宽约小1mm，呈圆弧形，其后角为2°― 3°使刀尖强固，散热条件改善和减少振动，半精车刀块和粗车刀块相同，但顶刃又不能呈圆弧形，精车刀块两侧刃均磨有15 °左右前角，减小切削变形降低切削力，提高加工精度。两侧刃后角为8°左右，顶刃后角为6°，顶刃宽度要小于齿根槽宽1mm。 　　 2.常见故障 　　在机械制造业中，用车削的方法加工蜗杆较为普遍，其加工方法与在卧式车床车削梯形螺纹相似，由于蜗杆的传动要求严格，因此其加工精度要求高。在车削时，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转动一转，工件必须也相应的转一转，刀具应均匀地移动一个周节的距离。这样它们就能保证，主轴带着工件一起转动，主轴的运动经计算调换后的挂轮传到进给箱；在由进给箱经变速后再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。然而在实际加工过程中，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动发生了改变，引起车削时产生种种故障，影响正常生产和考核，这时应及时加以解决。 　　2.1啃刀原因 　　车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。 　　2.1.1过高时，则造成吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低时，则造成切屑不易排出，车刀径向力指向的工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。 　　2.1.2工件装夹不牢，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。 　　２．１．３车刀磨损过大 引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。 　　2.2乱扣故障分析及解决方法 　　原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。 当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。 　　2.3蜗杆全长上螺距不均匀原因 　　丝杠和主轴的轴向窜动；溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良；溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定；挂轮间隙过大