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夏季高温高湿环境对软包装复合生产影响及对策 　　每年的6～8月是高温高湿季节，同时也是软包装生产质量问题多发的季节。据国内知名胶黏剂生产厂家统计：大部分质量投诉都集中在夏季，可见高温高湿环境对软包装生产的影响非常明显，主要集中在凹印和复合生产中。笔者在2015年5月出版的《印刷技术-包装装潢》中已介绍过夏季高温高湿环境对软包装凹印生产的影响及对策。本文中，笔者将对夏季高温高湿环境对软包装复合生产的影响及对策进行介绍，以帮助行业人士做好防范，减少不必要的损失。 　　对软包装干式复合的影响 　　1.导致胶黏剂黏度变化 　　实践表明，在其他条件不变的情况下，当环境温度升高5℃和10℃时（以25℃为基准），乙酸乙酯的挥发速度分别提高28%和67%，而挥发速度过快会导致胶黏剂黏度较快升高。因此，在夏季高温高湿环境下，软包装干式复合生产过程中一定要强调对胶黏剂黏度进行实时有效控制，否则将引发复合膜外观不良、溶剂残留超标等一系列质量问题。 　　2.导致堵版问题 　　在高温环境中，溶剂的蒸发速率较快，油墨中可以采用慢干溶剂来延缓蒸发速度，然而聚氨酯胶黏剂只能使用乙酸乙酯作溶剂，这样更容易导致“堵版”问题。尤其是在采用高浓度、高线数涂布工艺，又没能有效控制胶黏剂黏度的情况下，更易出现情况较为严重的堵版现象。这种问题与印刷中因油墨初干性太快而引起的堵版原理一致。图1a为夏季生产过程中出现的复合堵版现象；图1b是放大图，可见清晰的网纹格现象。 　　3.导致胶层不干 　　高湿环境会对干式复合胶黏剂产生较为严重的影响，水与固化剂的反应式如下： 　　R2- N C O + H2O→（慢） R2-NHCOOH→（快）R2-NH2+CO2↑ 　　R2-NH2+R2-NCO→R2-NHCONH-R2 　　从反应式可以看出高湿环境带来的影响：①消耗固化剂，使胶黏剂的固含量失调，严重时胶层还会发黏，导致胶层不干；②产生的CO2 气体会形成气泡，影响复合膜的表观质量；③生成聚脲型聚氨酯，使复合膜产生晶点；④溶剂挥发速度减慢，最终导致残留量增大。 　　水分的主要来源有两个方面：一方面来源于稀释溶剂，另一方面来源于空气中的水分。环境相对湿度大，特别是出现“露点”现象时，会有大量的水分渗入胶黏剂中，此时最有可能出现胶黏剂不干现象。有时可以通过肉眼观察，如胶黏剂很快变得浑浊起来，则表明其中的水分含量超标。 　　胶黏剂不干会导致复合膜脱层起皱，如图2为尼龙复合膜因胶黏剂不干而引起的脱层起皱现象。 　　很显然，夏季是胶黏剂不干的多发季节，在对环境不能有效控制的情况下，笔者建议在干式复合生产配胶时可考虑适当增加固化剂的量，以避免复合膜出现层间不干或起皱等质量问题。例如，环境为高温高湿时；印刷用聚氨酯油墨或醇水油墨的溶剂中添加大量异丙醇或乙醇溶剂且印品中醇溶剂残留量较高时；乙酸乙酯质量不能保证时；干式复合生产中胶桶边缘、刮刀背、涂布表面和导辊表面有结露现象时等，以上情况可视具体情况增加10%～25%的固化剂，以确保复合膜的质量。 　　另外，当空气中水分含量过高，到达凝结小水珠的程度，且如果有小水珠混入胶黏剂中时，极有可能会引起气泡现象，如图3所示。 　　4.导致复合膜溶剂残留过量 　　实践证明，空气中的相对湿度增加一倍，溶剂的挥发速率将减缓一半。干式复合过程中，在相同工艺条件下，环境相对湿度增加时，复合膜的溶剂残留量也随之增加。表1为不同环境相对湿度下干式复合膜溶剂残留量的检测实例。从中可以看出，环境湿度升高时，复合膜的溶剂残留量也大幅度升高。 　　对无溶剂复合的影响 　　对无溶剂复合工艺，我们建议客户将无溶剂复合设备隔离开，安装空调来恒温除湿，这对于稳定产品质量是非常必要的，但仍有部分厂家未采取这样的隔离方案。 　　1.引起胶黏剂的变质反应 　　无溶剂胶黏剂的A胶含-NCO组分，易与空气中的水分发生副反应，甚至引发胶黏剂的变质。 　　①混胶系统除湿效果不良时，空气中的水分将会进入到储胶桶中与A组分发生交联反应，情况轻微时表层胶水中的部分-NCO基团被消耗（相当于-NCO基团的摩尔含量降低），自动配胶后可能出现小范围局部不干现象；情况严重时胶水表面出现结皮现象，这样极可能将出胶管路堵塞，造成严重的胶黏剂混配比失调，出现胶水不干现象。 　　②计量间隙挡块间的胶黏剂直接与空气接触，特别是两侧挡胶块附近的胶黏剂置换反应速度较慢时，无溶剂A胶与水分子的反应速率远大于其与B胶的反应速率，也就是说在无溶剂复合操作过程中A胶先与空气中的水分反应，反应放热又加速胶黏剂自身的交联反应，导致胶黏剂黏度迅速增加。这种不良现象影响如下：一是黏度增加，流动性不良，影响上胶量；二是水分子过量消耗A胶中的-NCO组分，导致复合膜不干或剥离强度不合格。无溶剂单组分胶