宣钢中型材轧机主传动调速和控制系统应用与技术攻关.docVIP

宣钢中型材轧机主传动调速和控制系统应用与技术攻关 　　摘 要 本文主要介绍了宣钢中型材生产线轧机主传动调速和控制系统，并主要叙述了主传动控制调速、速度反馈编码器、PROFIBUS网络和轧机急停控制在应用中遇到的问题，通过具体攻关方法解决了问题，提高了生产作业率，节约了相关备件的投入。 　　【关键词】轧机主传动 调速和控制系统 技术改造攻关 　　1 引言 　　宣钢中型材生产线于2007年6月投产，是一条中型型钢全连轧生产线。该生产线是宣钢第一条轧机主传动使用交流调速的轧钢生产线。 　　轧机主传动调速装置采用MASTER DRIVES 6SE70系列变频器。轧机区电气控制系统采用三级控制系统和两层通讯网络，其控制系统采用西门子S7-400系列PLC系统，各远程站为西门子ET200；两层通讯网络分别为工业以太网通讯网络和Profibus-DP通讯网络。 　　随着该生产线的产能的不断提高，轧机主传动的调速和控制系统的各种故障隐患也逐步暴露出来，故障率随之增多，严重影响生产的正常进行。为解决制约生产的电控技术难题，降低主传动的调速和控制系统的故障率，满足生产需求，从2011年11月开始，检修公司立足自身，对该生产线的主传动电控系统进行技术攻关。 　　2 技术改造攻关具体实施方案 　　2.1 主传动调速控制参数优化 　　中型材轧机主传动设备一直存在运行不稳定情况。观测轧钢历史趋势，发现轧机速度、电流以锯齿波形式振荡、并引起直流母线电压升高。分析其故障本质为外环速度控制器PI参数设定原因。速度调节器中比例参数（Kp）和积分参数（Ti）设定不合理。Kp设定较大，比例增益过分，造成系统不稳定；Ti设定较小，积分增益不足，引起振荡。 　　针对此问题，在满足工艺要求的前提下，首先重新对各台电机参数进行重新辨识；之后重点将速度环Kp和Ti进行重新整定。Kp由15以上降至10以下，降低比例增益；Ti由48～80ms增至280ms～300ms，延长积分响应时间；同时，还增加了直流母线滤波环节（P287由0改为3）并增大编码器滤波时间（P223由4改为10-20ms左右），以降低速度环受到外界干扰的影响。参数经重新整定后，轧钢主传动设备运行情况有了较大的提升。对主传动逆变装置参数优化后，从根本上消除了转速和电流振荡问题，系统运行趋于稳定。 　　2.2 速度反馈编码器改造 　　2.2.1 轴电流问题 　　主传动电机是由逆变器提供电源，逆变器采用脉宽调制技术，其产生的PWM电压波形存在许多高压脉冲，致使调速驱动系统中高频谐波成分增多，这些谐波分量在转轴、定子绕组和接线部分等产生电磁感应，产生转轴对地的脉冲电压，从而产生转轴电流。虽然在电机前轴上增加了接地碳刷，但测试轧钢过程中，主传动电机产生的轴电流仍可到10A～20A。 　　中型材生产线主传动电机速度编码器采用无联轴器式编码器，即编码器为环形形状，使用抱箍直接与电机后轴固定。由于编码器为金属外壳，与后轴接触，产生的轴电流会流入编码器内部，极易损坏速度编码器内部电路。 　　因此，将编码器与后轴绝缘隔离，即使用耐压绝缘材料使编码器本体不直接与电机和电机后轴直接接触，切断转轴电流流入编码器的传播途径，使电机转动时产生的转轴电流不能流入编码器内部，杜绝转轴电流损坏编码器内部电路。 　　2.2.2 连接固定问题 　　原编码器固定连接片较薄，容易在运行中变形、撕扯；与外部固定连接部分较短，旷量小，编码器安装调整范围小，运行过程中容易变形撕裂。因此，针对以上两个问题，将编码器固定连接片加厚，并加长与外部固定连接部分，旷量变大。同时，选择固定连接为韧性较好的材料，不易发生断裂。 　　经改造后，由编码器固定连接片损坏引起的故障得到了根本性的解决。 　　2.3 PROFIBUS网络拓扑改造 　　原设计中，PROFIBUS网络（PLC部分）拓扑结构为3CS远程站→PLC→精轧区远程站1→精轧区远程站2→轧机区液压站→粗轧区远程站。该网络结构中，3CS远程站作为终端首站，而PLC作为中间站。其缺点为PLC作为中间站，如果终端首站出现问题时，PLC的CPU一定报故障，整个控制系统及其网络瘫痪；并且增大了CPU报故障的范围，使得故障点难于查找。 　　因此，将其网络拓扑结构改为PLC→3CS远程站→精轧区远程站1→精轧区远程站2→轧机区液压站→粗轧区远程站。该网络拓扑结构将PLC作为终端首站，其优点在于若其他远程站出现问题时，PLC的CPU不会报故障，故障点容易从硬件组态和报警记录查出，可降低控制系统和网络故障停机发生，并且故障容易查找处理。 　　2.4 轧机急停信号改造 　　原设计中，轧机急停控制是通过在PLC中编制程序，将相应区域急停开关接入PLC的开关量输入点，经过PROFIBUS网络