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对全数字式ASICPLC型水轮机调速器探讨 　　 【摘要】为了提高水轮机调速器的可靠性，采用了可编程控制器，并结合专用集成电路技术和一个全数字式的液压控制系统（数字阀插装阀并联液压控制系统），从而实现了信号的采集、控制至输出的全部数字化。本文进行了水轮机调速器半物理仿真实验。结果表明：全数字式控制性能良好，可以满足水轮机对调速器的要求。 　　 【关键词】水轮机调速器；全数字式控制；可编程控制器； 　　引 言 　　 为了提高水轮机调速器的可靠性，采用高可靠性的微处理系统，以PLC为核心，利用ASIC技术，来实现网频及机频的检测；并将接力器位移通过电压／频率(V／F)转换送入ASIC进行测量，有效地提高调速器测频和检测反馈部分的可靠性；同时采用数字阀插装阀并联液压控制系统，可以直接接收数字量的输入，抗干扰性和对油液污染的抵抗能力均大大提高。 　　1、水轮机调速器引入PLC的原因 　　 现代可编程控制器（Programmable Controller,PLC）普遍具有如下特点：按在复杂工业现场长期运行的标准设计，可靠性高，平均无故障时间达3到5万小时；输入输出功能强，接口丰富多样；通俗化的编程语言，利用现场人员掌握；产品系列化、模块化，适应性强，维修方便；网络化，易于与计算机和其他可编程控制器通讯。 　　2、系统结构原理（如图1所示） 　　 　　 图1 ASIC-PLC全数字式水轮机调速器结构原理图 　　 （1）电子调节控制器 　　 现场可编程门阵列(Field Programmable Gate Array，FPGA)是ASIC的一种，具有集成度高、可靠性高、开发成本低、开发周期短、可随时扩充修改设计等优点，是一种可由用户自行定义配置的高容量密度的积木块式集成电路。在全数字式水轮机调速器中，用它来进行频率的测量。采用的芯片为XC3000系列FPGA，其中有3组16位计数器分别进行机频、网频及位移信号的测量，且每组计数器均采用三模冗余测频以提高可靠性。 　　 显示单元调速器的显示采用高亮LED显示，电路自制，采取动态循环显示的方式。同时在调速器机箱背后有一系列的按钮开关选择所需显示的内容，如机频、网频、PID增益、接力器位置信号、当前控制输出等，给调试带来很大的方便。 　　 与电液控制系统接口与电液控制系统的接口包括两部分：位移信号的输入和控制信号的输出。位移信号的输入利用FPGA模块，将传感器的信号经V／F变换后送入计数，0～10V信号对应于0～100kHz的频率，用10ms的计数时间，可达到±0．2的精度。由于液压系统是一个全数字式系统，它的控制信号可以直接用PLC的开关量输出经过开关量放大器来完成。 　　 （2）电液控制系统 　　 要实现真正意义上的全数字式调速器，它的液压系统也必须是全数字式的，即可以直接接收数字量的输入，采用数字阀插装阀并联的液压控制系统结构如图2所示。 　　 　　 图2电液控制系统 　　 对数字阀采用PWM控制，它的控制策略可表述如下： 　　 对数字阀DZ1，它的脉宽调制率为： 　　 　　 式中：为系统控制误差，yr为系统位置指令，y为实际液压缸位置；Z为系统设置的死区，Z=0．001L，L为液压缸行程；Kp、KD为数字阀的比例和微分增益；为数字阀DZ1的死区. 　　 对数字阀DZ2，它的脉宽调制率为： 　　 　　 式中：为数字阀DZ2的死区。 　　 控制插装阀系统的电磁阀的输入控制信号为 　　 　　 式中：D为电磁阀的切换区间值。 　　 对开关阀采用的是带死区的Bang―Bang控制，而对数字阀采用的是PD控制。运用PD控制的目的是希望在微分控制的作用下，液压缸在到达指定位置前能够获得一定的预减速，以减小插装阀系统的切换区间D，使液压缸能更快地到达指定位置。 　　 （3）系统可靠性措施 　　 当以PLC为核心构成调速系统时，还必须考虑整机的可靠性问题，在可靠性设计时，可依靠PLC硬件的可靠性，充分利用PLC软件形成检测功能，并对自制电路各部分运用冗余容错、简化结构等技术，使自制部分的可靠程度提高，达到提高整机可靠性的目的。 　　 具体而言，在ASIC―PLC全数字式水轮机调速器的设计上采用了以下可靠性措施： 　　 ①三路冗余测频，并利用PLC软件进行表决，进行数字滤波； 　　 ②软件设置中不接受不合理的命令、设定参数和测量数据； 　　 ③全部电路由PLC电源供电，自制电路中不另制作电源，并使输出部分的电源相对隔离； 　　 ④采用只需开关量输入的数字阀插装阀并联液压控制系统，PLC输出的开关量经过简单开关型功率放大后即可使用，提高了可靠性。 　　3、半物理仿真试验 　　 （1）工业控制计算机系统 　　 通过数据采集卡将液压缸的位