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小规格陶瓷马赛克免垫板烧成研究 　　摘 要：45mm×45mm小规格陶瓷马赛克产品由于尺寸小，需要铺在垫板上烧成，而要把垫板加热到烧成温度，需消耗大量的能源。为节能减排，取消垫板承载，本文研究直接在辊棒上传送烧成小规格马赛克。采用小辊棒、密排布的砖坯传送机构，调整前后段砖坯运行间距，使砖坯运行平稳；收窄窑炉内宽、合理布局各窑段内高，改善传热均匀性；调整烧成带和冷却带的温度分布及均匀性，实现了小规格陶瓷马赛克免垫板烧成。同时，充分利用窑头烟气和窑尾余热进行生坯干燥；产品出窑后，直接与马赛克铺贴线联动，利用砖体余温干燥贴纸。项目改造后节能达60%，节省劳动力38%。 　　关键词：陶瓷马赛克；垫板；烧成；自动铺贴；节能 　　 　　1 前 言 　　 　　 陶瓷马赛克由于其规格小，所以基本上是在耐火垫板上烧成的。垫板的厚度大、重量大，几乎是所承载产品重量的2倍，因此烧成时吸热量也大，需消耗大量的能源[1]。《节能减排综合性工作方案》指出, 2010年, 万元国内生产总值能耗由2005年的1.22t标准煤下降到1t标准煤以下, 降低20%左右[2]，为达到此目标，我公司通过对各项技术的改进和实施科学管理措施，经过５个月的努力，于2008年４月建成无垫板节能辊道窑，生产45mm×45mm的陶瓷马赛克，并形成连续铺贴，节约了能源，降低了成本，取得满意效果。 　　 　　2 技术措施 　　 　　2.1免垫板烧成措施 　　2.1.1采用小辊棒、密排布的砖坯传送机构 　　 小径辊棒传动的可靠性，是小规格产品直辊烧成的关键问题，传送45mm×45mm规格小砖的辊棒只能用小辊棒、密排布方式，如果用直径很小的辊棒，承载力不够；如果缩小辊距，对传动机构又有影响。辊棒最大直径只能用Φ22mm，辊棒的最大间距也只能在8mm，此时砖坯在传送过程中并不平稳，易产生波浪前进。如果加大辊棒直径或辊距，则传送更不平稳，高温变形更大。 　　2.1.2调整前后段砖坯的运行间距 　　 为了避免波浪式前进及由此带来的坯体高温变形，通过调整前后段砖坯前进的速度差，可避免砖坯之间跟得太紧，或离得太宽导致砖坯传送波动。 　　2.1.3改善烧成带和冷却带温度分布的均匀性，避免小辊棒变形 　　 为了克服小辊棒荷重能力小、在高温和大承载的情况下自身易产生变形的弱点，通过调整烧成带和冷却带的温度分布均匀性，避免了出现小范围高温或太大的温度波动导致小辊棒变形。另外，通过收窄窑体宽度，不同窑段设定不同的内高，使窑内传热均匀，避免了砖坯收缩不均匀而变形。 　　 另外，为使产品规格尺寸一致，减少色差，调整了烧嘴排布和温度调节回路，提高温度控制的准确性；同时进一步强化生坯入窑前的干燥，分别进行成形后的生坯一次干燥，和施釉后的二次干燥，保证砖坯在烧成各阶段都获得更稳定合理的工艺控制。 　　2.2自动铺贴线 　　 陶瓷砖坯直接由辊道传动系统送入窑内，减少了垫板吸收的热量；出窑后直接分拣、铺贴，省去了分拣放置的环节；还可利用出窑砖坯自身的余温，减少铺贴线干燥用热量；利用窑头烟气和窑尾热风送至干燥窑干燥生坯，利用冷却带部分热量对助燃风进行加热，使其温度达到125℃；利用窑尾余热送铺贴线干燥贴纸；增加烧嘴数量和温度调节回路，提高温度控制的准确性；窑体采用性能更好的保温材料，减少窑体散热；减少风管系统的风机数量和总装功率。上述节能措施不仅大量减少了烧成能耗，充分利用余热，还使陶瓷砖本身的热量得到了充分的利用，简化了生产工序，提高了生产效率。改造后辊道窑的系统见图1。 　　2.3节能技术的保障措施 　　2.3.1排烟管路系统 　　排烟管路设在窑前段，设多处抽风口，抽风口之间的窑段用可供坯体进一步干燥。烟气与砖坯走向逆行，有利于形成合理的升温曲线，防止坯裂、釉裂。排烟风机采用变频自控，能够根据窑内压力自动调整抽力，既能达到窑压自控，稳定烧成温度与气氛，又能节约电耗。 　　2.3.2助燃风管路 　　 助燃风管路的作用是将助燃风以稳定的压力送至各烧嘴前。助燃风机采用变频控制，可根据产量高低、助燃风需要量多少自动调整风压，从而既保证了每支喷枪助燃风需要量，又节约了电耗。利用窑头和窑尾热风送干燥窑干燥生坯，利用冷却带部分热量对助燃风进行加热，实测助燃风温度达到125℃。 　　2.3.3燃烧系统 　　 燃油通过本系统中主管过滤器滤去杂质后，经压力自控阀稳压，然后经每组支管自控阀调节后进入烧嘴。多个烧嘴交错布置在窑体上，使窑炉内温度均匀且便于调节。烧成段每个窑段设置8个烧嘴，这些烧嘴在辊道上下交错布置。每组支路以8支烧嘴为1组，采用智能仪表进行温度自控。每个烧嘴发热量为30000～50000kcal/h。各组自控阀根据烧成曲线的温度设定，使每组烧嘴工作在不同的热功率下。烧嘴燃烧