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工作研究在生产线平衡中应用 　　【摘要】运用工作研究的程序分析和作业测定方法,对上海通用汽车公司的内饰装配线流程和节拍进行了详细的分析与测定,对有关瓶颈工序、不规则操作和不合理的动作等问题提出了改进优化方案,并对改进前后的方案进行了对比分析,实践证明改进效果明显。 　　【关键词】生产线平衡率 工作研究 程序分析 作业测定 　　【中图分类号】G254-3 【文献标识码】A 【文章编号】1009-9646(2008)10(b)-0182-02 　　 　　1 引言 　　制造企业发展到一定阶段时,许多问题就暴露出来,如现场布置的不合理性、工人操作的不规范、生产系统出现的瓶颈问题等。如果要彻底解决这类问题一般需要两种途径。一是重新布置和规划设备等大量固定资产的投入;另一种方式就是通过生产线平衡等系统优化方法加以解决,这无需投入或只需很小的投入,而工作研究就是生产线优化最合适的方法体系。 　　流水线平衡(Streamline Balancing)就是对生产线的全部工序进行平均化,调整作业负荷,以使作业时间尽可能相近的技术手段与方法,是生产流程设计中最重要的方法体系。要衡量工艺总平衡状态的好坏,我们必须设定一个定量值来表示,即生产线平衡率,它在定量上表示了生产线的平衡性,通常以百分率表示。生产线平衡率通常用公式(1)给予确定: 　　生产线平衡率= 　　 　　=(1) 　　其中C.T(Cycle Time)指生产线最长作业时间(Pitch Time),即周程时间。 　　为了核算生产线的能力,对比改善效果,给出生产线平均日产能的通用公式。 　　日产能 　　= (2) 　　工时利用率取决于企业管理制度,而产品良率则决定于企业质量控制力度,两者均取值一个小于1的数值,但越是接近于1越好。 　　 　　2 工作研究的方法体系 　　工作研究是以工业企业中的作业系统为对象,运用方法研究和作业测定两种技术,对产品的设计、作业的程序、材料的使用、机器设备和工具的运用以及人的操作动作加以分析研究,制定最佳的工作方法,并配以最适宜的标准时间。其目的是提高生产率、减少浪费、降低成本。工作研究主要包括方法研究和作业测定。 　　2.1 方法研究 　　方法研究主要是指对现有的或拟采用的工作方法进行系统的严格的考察和科学的分析,以便开发出更简便、更有效的标准工作方法,从而达到提高生产率和降低成本的目的。在标准方法的制定过程中,方法研究通过相互关联的程序分析、操作分析和动作分析三个工具对实际工作进行分析,并配以5W1H六大提问技术,ECRS四大改善原则进行优化,可以达到工序能力平衡、生产总时间降低和效率提高的功效。 　　2.2 作业测定 　　作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准完成某项工作所需的时间。作业测定的直接目的是制订和贯彻先进合理的劳动定额,即用科学的方法制订先进合理的时间定额,从而加强企业经营管理,提高劳动生产率,提高经济效益。本文采用的工作测量方法是秒表法测时法。 　　 　　3 生产线分析 　　随着产品影响力的增加,上海通用汽车公司的市场占有率的不断提高,公司决定投入一条新的生产线。但新生产线的生产力始终达不到最初设计的要求,其原因是该生产线总装车间的生产效率低,车间装配生产线的实际生产节拍明显高于生产线最初设计节拍,影响到轿车的正常生产。为了提高生产线的生产能力,运用工作研究的基本理论和方法对影响总装车间生产能力的内饰工段进行分析。 　　3.1 内饰工段存在的问题分析 　　该汽车生产线内饰工段的主要任务是车身上线,及进行电线束、工艺堵塞、顶棚装饰板、仪表板、后行李箱等部件的装饰工作,一共有63个工序,设计节拍为136秒。为表述方便,本文提供的分析过程是以问题较多的部分工段作为研究对象的。工段有八个工序组成,各工序时间经秒表测时确定,图1为工序时间的直方图。 　　从图1中看出除了工序D时间184.03秒明显超出了设计节拍,其余工序时间均没有超出节拍,因此D工序是该工段的瓶颈工序,是制约整条生产线能力发挥的关键。 　　3.2 核算生产线平衡率 　　工序作业时间是核算生产线平衡率的基础数据,也是找出瓶颈工序的依据。该工段的时间利用率和产品良率均为95%,利用公式(1)和公式(2)可以计算出原始状态下的生产线平衡率和生产能力。 　　生产线平衡率= 　　 　　= 　　=72.8% 　　日产能= 　　==141(件) 　　这意味着在生产过程中,有27.2%的时间由于生产线配置不平衡而损失了。由图1中数据可以看出,导致生产线平衡率低的主要原因是瓶颈工序的作业时间与其他工序的作业时间相差较大,同时C工序的能力存在过剩现象。如果能将瓶颈工位的作业时间降下来,且将C过剩的生产能力充分利用,生