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新钢10高炉优化炉料结构生产实践 　　摘 要：为适应低品位矿导致的大渣比冶炼，10#高炉从优化原燃料质量、调整装料制度等多方面着手，采取精细管理、精准操作后，一年来，高炉炉况顺行，各项技术及经济指大幅上升。 　　关键词：高炉；优化；炉料结构 　　0 概况 　　新钢10#高炉（2500m3）于2009年11月10日投产，在高炉投产后的生产中过程中，10#高炉通过采用优质精料，大风量、高风温、高顶压、高富氧、高煤比、高冶强以及计算机控制一系列等炼铁新技术，自投产以来经济技术指标曾取得较好的成绩。但受钢铁行业产能过剩影响，钢铁企业间的竞争日趋激烈。为提升企业竞争力，新钢从降低吨铁成本出发，尽可能的降低高炉原料的入炉品位。进入2010年以来，10#高炉入炉品位基本维持在53.2%～54.7%。随着10#高炉入炉品位的下降，10#高炉炉况的稳定性逐步变差，对炉外的各种干扰，10#高炉炉况波动变化表现十分敏感，经常因压差高而被迫减风、减氧、甚至慢风作业，同时由于10#高炉抗炉况波动性差，导致10#高炉的各项经济技术指标大幅下降。 　　1 高炉优化炉料结构所采取的操作措施 　　针对目前的10#高炉原燃条件恶化及高炉操作管理中存在的不足，今年元月开始，在10#高炉实行合理优化炉料结构的操作尝试。 　　1.1 “精料”观念 　　1.1.1稳步提高原燃料质量，持续优化炉料结构，结合新钢地理受限等先天不足条件，不断提高自产焦炭质量，在煤比不断提高的同时，进一步提高焦炭在炉中“骨架”作用。 　　1.1.2强化槽下对入炉原燃料的控制与管理，主要加强对入炉原燃料输送过程各焦炭种类和矿石种类对应入仓和原燃料质量异常管理及检查，严格控制影响入炉矿石、焦炭质量及水分等参数的跟踪。比如：筛网是否破坏，是否有大块的矿石焦炭漏出，筛网是否要更换，返矿中矿焦的比例多少。 　　1.2 优化焦炭使用配比 　　目前10#高炉使用的焦炭主要有三种，即：6m焦、4.3m焦和外购焦（主要为新昌南焦和赵城焦），各焦炭具体成分如表1。10#高炉6m焦分别放在21#、23#、25#仓；4.3m焦放在22# 、24#仓；26#仓位外购焦，三种焦炭按一定比例往炉内拉料，当其中有一种或两种以上焦炭成分及冶金性能发生变化时，所在仓的焦炭应用量减少，防止焦炭成分波动带来炉温及炉况的大波动。 　　1.3 提高原燃料质量水平及加强原燃料的管理 　　（1）10#高炉为了实现精料入炉，一铁厂加强了槽下各仓筛分工作的管理，为减少入炉粉末量，10#高炉采用大矿批与焦丁混装入炉，大大改善料柱透气性性能。同时在减少入炉粉末原则上，对各仓筛分设备进行改进。把槽下投产前使用的焦炭振动筛条梳形筛改为棒条筛。棒条筛具有筛分效率高，筛分效果好等特点，更换后数据测定，烧结矿入炉粉末小于5mm 的比例控制在2%以下，下降0.3%。焦炭粒度小于25mm 的比例控制在1.7%以下，下降0.4% [1]。同时，一铁厂还固定9#、10#高炉供料模式，如新昌南和4.3M焦炭半月一轮转。还规定外购焦不能集中上同一座高炉，高炉在使用湿焦时不能超30%，超过30%高炉必须按湿焦重新计算高炉负荷；加强原燃料各仓位的管理，实行半仓位以上模式供料，减小原燃料在转运过程中二次粉化，减少了粉末量。 　　（2）加强原燃料检查工作。针对现有的原燃料条件必须做好槽下原燃料管理工作。为了最大程度减少其粒度波动，力求做到薄料层、多料嘴下料，同时对槽上料位低于3m的料仓必须停用，联系原料进料再用。每天常日班工长必须到槽下巡检现场检查原料情况，遇有筛网损坏积极联系更换。避免粒度小的烧结进入炉内引起风压波动。当班工长每班检查原燃料2次以上，并作好详细记录，及时了解烧结矿质量及焦炭水分变化的第一手资料，有利于提前调剂。 　　1.4 优化矿石粒级，减少粉末入炉比例 　　10#高炉通过加强了槽下筛分工作的管理，大大减少入炉粉末比例，采用焦丁与大矿批混装，改善料柱透气性。同时在减少入炉粉末原则上，对各仓筛分设备进行改进，把槽下投产前使用的烧结矿振动筛条梳形筛改为双层梳形筛（上层5mm，下层3mm）。筛分效率高，筛分效果好[2]。并且通过调整焦丁与矿石放料时间，10#高炉实现了焦丁与矿石混装（目前主要混在块矿中），效果很好。同时，为了改善10#高炉炉内的透气性，我们加强了槽下筛分工作，对10#高炉槽下振筛、上料进行调整，严格控制8个烧结矿仓、6个焦炭仓、4个球团矿仓、2个块矿仓，高炉原燃料的仓位管理保持半仓位上料模式，减少二次摔碎的现象，减少了粉末量。 　　1.5 “时间法”布料方法 　　“时间法”布料对每个档位的布料重量有和好的控制，特别是对于中心加焦量来讲，保证中心通路开放，布料模式根据炉体热负荷，煤气利用率等参数有开炉初期的CO调整