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浅析路面改造工程共振机械碎石化施工技术应用 　　摘 要 本文在充分了解共振?C械碎石化施工原理的基础上，结合具体工程案例，对路面改造工程共振机械碎石化施工准备、施工要点等相关内容进行了分析与探究。 　　关键词 路面改造工程；共振机械碎石化；施工准备 　　中图分类号 U4 文献标识码 A 文章编号 2095-6363（2017）07-0033-02 　　1 共振机械碎石化的施工原理 　　共振机械碎石化技术的简称为RPB，其主要用于破除板块完整性与结构性较差的旧水泥混凝土路面。共振碎石机械产生的振动能量具有高频低幅特点，振动能量向水泥混凝土板传递，并被水泥混凝土板吸收。如将传感器装到共振碎石机上，可利用机载电脑对碎石化锤头的振动频率进行自动调节，促使锤头和水泥混凝土板同时振动，快速破碎旧路水泥混凝土板。旧水泥混凝土结构破碎后，可看作是新路面结构层的基层，此层力学特性基本等同于柔性基层，与普通品质密级级配碎石相比，其具有良好抗变形能力。通过共振碎石化破碎之后，水泥混凝土板块表层具有较小粒径，且极为松散。下层则具有较大粒径，能够更好嵌锁。碎石化表面层50mm具有较小颗粒及良好透水性，对路面渗水横向排出极为有利，并能够达到反射裂缝有效消除的目的。在碎石化环节较大下部颗粒的体积并没有出现膨胀现象，进而能够实现路基承载能力提升的目的，能够有效防止水向下渗透。 　　2 共振机械碎石化施工准备 　　某公路工程旧路路面结构为水泥混凝土面板（25cm）+二灰碎石（18cm）+石灰土（15cm），交叉破裂、破碎板、横纵向裂缝等为该路面的主要病害类型。为解决以上病害问题，本文选取RB500系列共振破碎机进行施工，在路面碎石化处理后，需及时进行沥青路面结构加铺作业。 　　1）交通管制及分流。交通管制及分流方案需在碎石化施工前制定，以此保证与施工规定相符。破碎施工时及完成后，禁止所有车辆从碎石化层顶面通行，且严格遵守交通管制，避免碎石化效果被车轮推挤或破坏。 　　2）旧路面微表处铣刨，并清理干净旧水泥混凝土板块杂物，如沥青表面修补材料等，降低对碎石化质量的影响。因该工程旧水泥板面板上存有沥青微表处，在施工前期，必须先将其铣刨干净。 　　3）排水系统设置。本公路工程路面存有严重的水损坏问题，在设计沥青路面结构时，要求必须合理设置防水层。于本方案而言，因旧板已经破碎，需加大结构防水、排水力度，要求将乳化沥青均匀撒布到完成共振破碎施工的旧水泥混凝土板上，以此进行稳定，随后进行热沥青封层铺筑，避免已破碎水泥混凝土板内有水渗入。 　　4）病害严重部位处理。软弱沉陷、松散基层等部位需在开始路面破碎前完成修复作业。修复过程中，需先清理干净病害部位的混凝土，随后详细检查基层或路基的质量，最后针对开挖位置可选取贫混凝土材料进行浇筑。 　　3 试验段及承载板试验 　　3.1 试振 　　为提高共振破碎质量，确保水泥混凝土颗粒粒径、强度等在破碎后满足设计要求，必须在共振破碎施工前完成试振工作。试振时，需及时进行试坑开挖作业，以此对破碎粒径分布情况、均匀程度进行全面检测，并对设备参数准确确定。 　　1）试验段。路面碎石化施工前，结合施工现场实际情况，选取具有代表性的路段作为试验段。要求一级一级地对破碎参数进行调整，确保其满足路面破碎需求。在对破碎效果全面观测后，路表碎石化后可形成鳞片状，说明碎石化效果显著，这种情况下，必须对破碎参数进行详细记录。20cm～30m之间为该工程试验段长度，1个车道为其宽度。试验位置属于具有代表性的路段。 　　2）试坑。为保证破碎后路面尺寸符合设计要求，需选取2个独立位置在试验段内进行试坑开挖，尺寸为1m2。选择试坑时，不得设置到横向接缝、工作缝部位。试坑需向基层位置开挖，在全深度范围内进行碎石化后颗粒质量的检查。如混凝土路面在破碎后其粒径与设计要求不符，需对设备控制参数进行适当调整，必要时可适当添加试验段。待其质量合格后，需对碎石化参数进行记录。在碎石化施工作业中，需严格按照路面具体情况适当调整破碎参数。完成以上作业后，即可回填施工，选取的材料为C40水泥混凝土。 　　3.2 承载板试验 　　完成试验段破碎作业后，需对此段水泥混凝土板进行承载板试验，以此对破碎后碎石化层顶面回弹模量进行分析。本文选取的测点为7个，每点进行3次测量，结果如表1所示。 　　按照下式通过承载板测试结果将回弹模型计算出来。 　　其中，第i级承载板压力可由Pi表示；承载板直径可由D表示；碎石层泊松比可由μ0表示；对应于Pi的计算回弹变形值可由Ii表示。 　　以此可得出水泥碎石层顶面破碎后的当量回弹模量为309.2MPa。 　　4 碎石化施工要点分析 　　1）路面破碎。破碎施工顺序为“外侧车道―路肩―内侧车道”。两幅破碎操作面的施工搭