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浅析链板冲压模具优化设计 　　摘 要：在当前社会中，链板冲压模具是一种十分重要的工具，在各个领域当中，都得到了十分广泛的应用。但是在实际应用中，仍然存在着一定的问题和不足，基于此，本文首先分析了链板冲压模具的主要类别和优缺点，然后对链板冲压模具的优化设计进行了分析，通过对结构的合理选择，提升模具的使用寿命，最后对其零件内在质量的优化进行了分析。 　　关键词：链板冲压模具；优化；设计 　　前言：在很多领域当中，链条都是一种应用非常广泛的基础机械部件，在大中心距、重载、高速等条件之下，链条要比齿轮、齿轮带的传动方式具有更为良好的传动性能。在链条行业中，具有劳动密集型的特点，因此，为了提高生产效率、降低材料损耗，应当通过对链板冲压模具的优化设计，尽力将零件的质量进行提升。 　　一、链板冲压模具的分类及特点 　　（一）多颗级进模具 　　多颗级进模具是一种十分有效的链板冲压模具，能够在高速冲床上进行安装和应用，在实际运行中能够达到每分钟250次的冲制频率。同时，该模具的生产效率、材料利用率等，都能够得到良好的提升，除了能够对零件的设计要求加以确保，还能够保证质量更加良好的外缘光亮带和孔径光亮带，具有其它集中模具无法超越的优势[1]。不过，在实际应用当中，除了这些优势以外，多颗级进模具也具有一定的问题，例如，对于原材料具有很高的镰刀弯要求，如果镰刀弯较大，将会在链板孔上造成破片、偏心等方面的问题，或是难以连续冲裁卡料。 　　（二）多颗复合模具 　　多颗复合模具是在单颗复合模具的基础上发展出来的，通过对每次冲压落片数量的增加，对于生产效率和材料利用率的提升十分有利。同时，针对每颗落片的位置，对排料进行了相应的设计，因而能够有效的提升材料利用率和生产效率。与单颗复合模具相比，多颗复合模具具有更高的精度要求，同时具有较大的节距散差，容易在孔径光亮带的位置，出现一些缺陷或偏斜的问题。 　　（三）单颗复合模具 　　在单颗复合模具当中，具有加工精度要求低、模具生产周期短、加工方便、结构简单等优点，在链板小批量生产中应用广泛，在中小型企业只能够在新产品试制、小批量生产当中，都得到了广泛的应用。同时，但在客服和模具冲制链板中，具有较小的相对误差，零件设计中的节距精度也能够符合要求。不过，在实际生产中，由于该方法的生产效率十分有限，材料利用率也不够理想，因而在大批量生产中不适合。 　　二、链板冲压模具的优化设计 　　（一）模具的设计改进 　　将压料板设计在多颗级进模具、多颗复合模具之上，能够有效的提升链板的外观质量、提升材料的利用效率等[2]。这是由于模具在落片之前，也就是到达下死点之前，已经有预压力施加在了压料板材料之上，因此，应当在模具当中设计压料板，并且对搭边数值选取较小的数值，从而避免在落片的过程中，模具原材料随着凸模的移动而发生流动的情况。此外，通过对模具的设计改进，能够有效的提升链板的平整度。 　　（二）提高材料利用率 　　在生产链条的过程中，原材料的成本在整体生产成本当中，占据着很大的比例，尤其是在生产大批量产品的过程中，通过对冲制材料利用率的有效提升，能够使链板冲压模具的生产成本得到更为良好的控制和降低。为了达到这一目的，可以多对多颗级进模具、多颗复合模具等进行应用，从而使材料利用率得到最好的提升。对排样图加以利用，对落料位置、链板冲孔、搭边量等进行设计，从而对冲制材料利用率加以提升，防止在单颗复合模具落料过程中，有人为定位等因素造成的材料浪费问题。在行距定位的过程中，也能够防止随意定位造成的浪费情况[3]。在排样图的设计中，搭边量通常在材料厚度的1.5倍左右，同时基于对落料型腔的设计，在符合产品设计要求的基础上，使材料的利用率得到了极大的提升。 　　三、链板冲压模具的结构选择 　　（一）内导柱导套 　　通常情况下，在多颗级进模具、多颗复合模具当中，采用的模架都是带导柱导套，能够避免模具受到冲床精度的影响。不过，装模精度、加工精度等，都会造成影响。因此，在上下模之间，可能会由偏移的情况发生，从而磨损导向孔和凸模，造成链板孔径光亮带偏斜、节距散差失控等问题。因此，为了有效的解决这些问题，在模具设计当中，可以对内导柱导套进行加装。例如，对4个能够相互滑动配合的导柱导套进行加装，保持0.005毫米的活动间隙，在导向板的导向孔和凸模之间，存在0.01毫米的最小间隙，因此，导向板导向孔和凸模之间，就能够不产生相互磨损，从而使凹凸模等易损件的使用寿命得以延长，从而也使模具安装精度免受人为因素的影响。 　　（二）镶嵌式模具结构 　　在链板冲压模具当中，导向板导向孔、冲钉、凹模等部分都容易发生磨损，因此，在模具结构的优化设计当中，可以采用镶嵌式模具结构对导向板导向孔、凹模等进行设计[4]。对具有较高硬度的合金进行镶