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浅谈模具热处理变形及预防 　　【摘要】：模具热处理变形是模具处理过程的主要缺陷之一，因此控制精密复杂模具的变形一直成为热处理生产中的关键问题。文章针对模具热处理变形的原因分析，对模具材料、结构设计、残余应力、热处理加热工艺和冷却工艺、残留奥氏体等引起变形的原因进行分析，提出减少变形的对策。 　　【关键词】：模具；热处理；变形；淬火 　　中图分类号：TH11 文献标识码：C 文章编号：1002-6908(2008)0520038-02 　　 　　模具的品种规格较多、形状复杂、表面粗糙度值低、制造难度大。模具热处理后产生变形将严重影响模具的质量和使用寿命，产生变形，甚至造成开裂。因此，减少和控制精密复杂模具变形是一项非常重要的事情。下面从几个方面阐述一下模具产生变形的原因和解决的方法，以提高模具产品的质量和使用寿命。 　　 　　一、热处理变形原因 　　 　　由于模具零件的结构形状、截面尺寸的差异，各处厚薄不均及存在尖锐圆角等因素，热处理(加热、保温、冷却)过程中因加热与冷却的速率不同，在热应力、组织应力及相变体积变化的综合作用下，引起零件体积膨胀或收缩，从而使尺寸与形状发生偏差，影响淬火变形的原因是多方面的，主要与钢的化学成分和原始组织、零件的几何形状、尺寸大小及热处理工艺等因素有关。然而，采取有效的预防措施，改善与优化热处理工艺，致力将模具热处理变形严格控制在最小限度之内。 　　 　　二、模具材料的影响 　　 　　模具椭圆(变形)产生的原因：这是因为模具钢中呈一定方向分布的不均匀碳化物的存在，碳化物的膨胀系数比钢的基体组织小30 %左右，加热时它阻止模具内孔膨胀，冷却时又阻止模具内孔收缩，使模具内孔发生不均匀的变形，使模具的圆孔出现椭圆。所以钢材的冶金质量事关重要。正确选择模具钢材，是减少冲模热处理变形的关键因素之一。选材的主要依据是模具零件的工作条件、生产批量及材料的工艺性，要尽量选择碳化物偏析较小的模具钢，尤其是热处理工艺性良好，并兼顾经济性。对存在碳化物严重偏析的模具钢要进行合理锻造，来打碎碳化物晶块，降低碳化物不均匀分布的???级，消除性能的各向异性。对于形状复杂、厚薄悬殊的冲模工件零件，应选用高淬透性的合金工具钢。对于尺寸较大或无法锻造的模具，可采用固溶双细化处理，使碳化物细化、分布均匀，棱角圆整化，可达到减少模具热处理变形的目的通常，合金工具钢（Cr12）比碳素工具钢(T10A)热处理变形量小得多。此外，应使模具的主应力方向和钢材中碳化物的纤维方向垂直，可减少热处理变形。 　　 　　三、模具结构设计的影响 　　 　　模具工作零件结构设计合理与否，也是影响热处理变形的主要因素。由于模具各处厚薄不均或存在尖锐圆角，因此在淬火时引起模具各部位之间的热应力和组织应力的不同，导致各部位体积膨胀的不同，使模具淬火后产生变形。所以设计模具时，截面厚薄不宜过分悬殊，合理安排厚截面处的孔洞和键槽，在模具的厚薄交界处，尽可能采用平滑过渡、封闭、对称等结构设计。孔（腔）与零件边缘的距离不宜过小。为改善零件截面变化过大，可在适当位置处增设工艺孔。对于结构复杂的零件，有条件的话可采用组合式（如锒拼）结构。根据模具的变形规律，预留加工余量，在淬火后不致于因为模具变形而使模具报废。对形状特别复杂的模具，为使淬火时冷却均匀，可采用给合结构。 　　 　　四、模具的工序及残余应力的影响 　　 　　任何金属加热时都要膨胀，由于钢在加热时，同一个模具内，各部分的温度不均(即加热的不均匀)就必然会造成模具内各部分的膨胀的不一致性，从而在机械加工过程中的残余应力和淬火后的应力叠加，增大了模具热处理后的变形。根据钢材的性能，制订合理的锻造工艺和严格控制锻造温度，也是减少变形的重要因素，尤其是对于Cr12、CrWMn等合金钢。因此，热处理工序的安排应根据具体情况具体分析。同时在粗加工后、半精加工前应进行一次去应力退火，即(630～680)℃×(3～4) h 炉冷至500℃以下出炉空冷，也可采用400℃×(2～3) h去应力处理。降低淬火温度，使钢中的渗碳体球化，以降低工件表面硬度，改善内部组织，细化晶粒，减少淬火后的残余应力。采用淬油170℃出油空冷(分级淬火)。采用等温淬火工艺可减少淬火残余应力。此外，锻造过程中，应避免冷却速度过快，否则会造成内应力过大，引起锻件发生翘曲变形。 　　 　　五、残留奥氏体的影响 　　 　　一些高合金模具钢，在淬火和低温回火后，因淬火后含有大量残留奥氏体，钢中各种组织有不同的比体积，奥氏体的比体积最小，造成模具的长、宽、高皆发生缩小现象，这是因为模具淬火后残留奥氏体量过多而引起的。钢的各种组织的比体积按下列顺序递减:马氏体- 回火索氏体-珠光体-奥氏体。所以应当适当在保证模具技术要