浅谈薄壁零件加工方案.docVIP

浅谈薄壁零件加工方案 　　摘 要：薄壁零件在加工过程中，加工工艺性差，在切削力、残余应力、切削热、工艺刚性等因素的影响下，薄壁零件容易发生变形，不易控制加工精度和提高加工效率。本篇对薄壁零件的整个加工过程中引起变形的几个因素进行分析，并找到具体的加工方案，保证零件的加工精度。 　　关键词：薄壁零件；变形；切削应力；残余应力；工艺刚性 　　中图分类号：TG51 文献标识码：A 　　金属薄壁件重量轻、节省材料、结构紧凑、占空间位置小等优点、非常适合高速运转的轻工业机器中。主要以套类薄壁零件和环类薄壁零件最为难加工，对孔的圆柱度、同轴度、直线度、垂直度等精度都有严格的要求。在切削力、残余应力、切削热、工艺系统的刚性等因素的影响下，零件容易发生变形，不易控制加工精度，不能保证零件的位置公差，导致零件使用精度不达标。 　　1.各因素对薄壁件的影响 　　1.1 切削力对薄壁零件的影响 　　切削力来自切削过程中挤压力大于晶体发生剪切变形的极限强度。被加工材料的物理力学性质、化学成分、热处理状态等影响切削力的大小。化学成分与热处理状态决定被加工材料的物理力学性质，导致硬度和强度的变化。被加工材料的强度越高，硬度越大，切削力就越大，造成零件在加工过程中抗力大，产生内应力并在材料内部积累，无法有效地快速释放。切削参数选择直接影响切削力的大小，被吃刀量与进给量增大都会使切削面积增大，从而使变形力增大，摩擦力变大，最终切削力随之增大。切削速度与被加工零件本身的特性有关，切削力与切削速度正比。锋利切削（前角与后角为正）刀具与被加工材料之间的接触面积小，产生的切削力就小。若切削面积相等，增加走刀量比增加切削深度的切削力小。 　　金属切削过程中在零件表面依次发生挤压、塑性变形、剪切变形、摩擦加工硬化等现象。切削力来自克服被加工材料对弹性变形的抗力，克服被加工材料对塑性变形的抗力、克服刀具后角对过渡表面和已加工零件表面的摩擦力3个方面。 　　1.2 残余应力对薄壁零件的影响 　　影响残余应力的因素较为复杂，主要有切削力和切削热造成。总体上凡能减小塑性变形和降低切削温度的因素都能使已加工表面的残余应力减小。 　　（1）机械应力引起的塑性变形，导致晶粒分裂，产生拉应力；后刀面对易加工面挤压和摩擦导致塑性变形，内层金属对表层金属的压应力。 　　（2）切削过程中产生切削热，它向材料内部传导的速度与外部利用切削液冷却的速度不一致，表面存在拉应力，内部存在压应力。 　　（3）相变引起的体积变化，马氏体的比容比奥氏体大，温差导致金相有奥氏体冷却为马氏体，体积变大，表层金属膨胀，表层为压应力，里层拉应力。 　　薄壁零件在加工完成后可满足精度要求，但在加工之后的短期或一段时间内因自然变形过大而失效，这是由于内部材料的残余应力不合理分布导致了工件后续的二次变形[4]。所以，内应力应在加工过程中去除，消除内应力对加工完成的零件有持续影响，既保持结构不发生变化，又使零件在全生命周期内都能够避免内应力的影响。 　　1.3 工艺系统刚性对薄壁零件的影响 　　工艺系统刚性是工艺系统抵抗受力变形的能力。由于加工中受到的应力是多向的，从影响精度的角度出发，应该对加工精度影响大的方向（即误差敏感方向）进行受力和变形问题进行分析，以增加整个工艺系统的刚性。工艺系统的刚度主要分为静刚度和动刚度。静刚度巩固工艺系统的理论刚性，主要是夹紧力、重力、塑性变形抗力等，应该从理论方面进行计算、改进消除误差；动刚度解决加工过程中出现的波动切削力、传动扭力、惯性力、弹性变形抗力。自身的振动频率应与加工过程中的切削参数设定的外部激励频率不在一个区间，避免零件在加工过程中振幅量过大，从而影响零件的加工精度。 　　薄壁类零件工装的设计应最大限度地保证零件在加工过程中在最敏感方向的刚性。薄壁零件都有自身独特的设计要求，针对每个结构应该有不同的工装设计要求。譬如，同轴孔应设计外部防止装夹变形的环筒类工装；内外同轴的薄壁零件应设计轴类配合的工装，并加工排气槽，穿轴磨外圆，等等； 　　随着科技的快速发展，新型材料刀具在不断增加，新型机床也得到广泛应用，较高的转速、锋利的刀具、精确的定位等都能有效的保证加工过程中工艺系统敏感方向的刚性，减少加工时在切削力作用下的让刀变形，防止加工零件的不对称增加冲击力对结构的影响。对整个工艺进行细化，每一个工序解决的问题有重点，特别是最终保证精度的道序经常会要求一次装夹，保证整个零件的所有精度。应避免道序集中，这样会提高操作人员的加工劳动强度，增加零件的报废风险。最后提高零件的精度，并优化整个工艺的合理性。 　　1.4 转运等外部偶然因素 　　零件的加工质量包括加工精度和被加工表面的表面质量两大部分。精度是零件加工之后的几何参数与理想零件的几何参数的符